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GUIA DE APRENDIZAJE # 1
DECANATURA DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
DISEÑO APLICADO
MATERIA: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
1. JUSTIFICACIÓN
Desde el punto de vista teórico la distribución en planta es útil porque como Tecnólogos e ingenieros Industriales es necesario tener un conocimiento claro y profundo de conceptos y técnicas manejados dentro del contexto de la ingeniería de distribución en planta y que contribuyen al éxito de la gestión empresarial. Por otro lado, si se observa la distribución en planta de manera práctica se puede afirmar que es de vital importancia ya que por medio de ella se logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos, espacios y costes, orientando a los directivos en su tarea de dirigir las actividades y caminos a seguir y señalando los peligros que se deben evitar en la producción. Finalmente, una buena distribución en planta es importante porque evita fracasos productivos y financieros, contribuyendo a un mejoramiento continuo en los procesos tanto de las empresas industriales como en las de servicios.
2. MARCO CONCEPTUAL
Principio : origen de punto de partida, primer elemento del que surge todo lo demás. Axiomas de toda ciencia que constituyen el fundamento del conocimiento. Emplazamiento: situación, colocación. Poner un objeto en determinado lugar. Sinónimo de ubicar. Capacidad : unidades máximas que puede producir una empresa por unidad de tiempo. Proceso : secuencia de actividades relacionadas e interdependientes que tienen como propósito producir un efecto sobre los insumos. Sistema : es un conjunto de elementos dinámicamente relacionados formando una actividad para alcanzar un objetivo. Producción : es un proceso sistemático en el cual intervienen materiales directos e indirectos que atraviesan un proceso de transformación y prestación de servicio para obtener un producto y/o servicio final percibido por los consumidores para la satisfacción de necesidades. Tecnología : aplicación de conocimientos científicos con fines prácticos en los ámbitos de la producción, distribución y consumo. Producto : medio que utilizan las organizaciones para satisfacer sus necesidades. Flexibilidad : es la capacidad que tiene una organización para introducir productos nuevos o innovadores al mercado como también procesos. Es decir la facilidad para adaptarse a los cambios. Pronóstico : es un dato que se ha estimado, es una proyección hacia el futuro que combinado con otros datos sirve para generar planes. Utillaje : conjunto de útiles, herramientas, maquinaria o instrumental de una industria. Embalaje : colocar en una caja los objetos que han de ser transportados a otros lugares. Producción continúa : es aquella en la que todos y cada uno de los procesos están unidos de manera inmediata. Se trata de una relación no interrumpida. Producción repetitiva : producción cuyas actividades y procesos poseen un alto
entre otros) de modo que sea posible fabricar el producto a un costo suficientemente reducido, para poder venderlo con un buen margen de utilidades en un mercado de competencia. La mejor distribución será aquella en la cual al combinar todos los factores y consideraciones, resulte un mayor nùme5ro de beneficios con un mínimo de sacrificios. Un estudio de distribución en planta bien sea, para distribuir o para redistribuir, tiende a resolver una serie de problemas que afrontan las empresas en este sentido. Con base a la solución de estos problemas se plantean los siguientes objetivos:
4. OBJETIVO GENERAL. Reducir el costo de fabricación. 4.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS. Elevar la moral y satisfacción del trabajador. Aumentar la higiene y seguridad:
- Eliminando así los riesgos para la salud; una buena distribución, determinará áreas para herramientas, fácil acceso a los almacenes de materiales, reducción del ruido, aireación, iluminación ventilación. Incrementar la producción:
- con un menor o igual costo, haciendo que se requieran menos horas – hombre y menos horas – máquina por unidad de producción. Disminuir retrasos en producción, equilibrando tiempos de operación y cargas. Minimizar el manejo de materiales:
- Este manejo es sumamente costoso en cualquier proceso, por lo que el sistema de manejo debe elegirse cuidadosamente. Obtener alto rendimiento del trabajo en el proceso. Acortar el tiempo de fabricación :
- Este objetivo hace referencia al material en proceso, el cual representa un alto capital invertido por la empresa, cuyo precio, a mayor tiempo, ayuda a incrementar el costo del producto, por lo que su almacenamiento debe reducirse con un buen manejo de inventarios. Facilitar la supervisión y mejorarla.
- Una utilización efectiva de todo el espacio disponible tanto vertical como horizontal. Simplificar el proceso de producción:
- El equipo deberá ordenarse para su más alta utilización. Una buena distribución procurará reducir al mínimo las demoras en el proceso y la congestión de productos intermedios. Se deben prever las circunstancias y necesidades de mantenimiento del equipo, de tal manera que éste tenga la mínima demora para el proceso. Se procurará aumentar la rata de producción, ordenando los elementos de tal forma que el tiempo de proceso sea mínimo. Resolver nuevas situaciones:
- Un estudio de distribución estará motivado por: Cambio en el diseño del producto; adición de un nuevo departamento; cambio en el volumen de demanda; frecuencia de accidentes. 5.METODOLOGIA PARA LOS PROYECTOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA Existen distintos medios para determinar la disposición de los departamentos en la planta. Tres de ellos son representativos: Método espiral. Método en línea recta Método Travel Charting. El estudio de esos métodos se relaciona directamente con la disposición de los departamentos en la planta. Sin embargo, pueden emplearse también para
Se establecen en forma progresiva las posiciones relativas de las líneas a través del área, desde la línea del volumen máximo a la del mínimo. Esto no asegura que las posiciones resulten adecuadas. Se superpone una representación en forma e gráfico de barra de los departamentos de fabricación. Se calcula tomando el costo de la inversión menos su valor de desecho, si existe; entre el número de años de vida útil. Supone que el activo se desgasta de manera uniforme durante el transcurso de su vida útil, cada ejercicio, recibe el mismo cargo de resultado por este concepto. Monto de la depreciación anual = Valor original - Es el costo de adquisición del activo. Vida útil- Es un período de servicio del activo en favor de la entidad particular, no necesariamente su vida total esperada (la cual nos indica la ley del impuesto sobre la renta, artículos que analizaremos más adelante), para estimarla se toman en cuenta ciertos factores: Intensidad de uso (uso y consumo) Adecuación al mantenimiento. Desarrollo tecnológico. Valor de desecho- Es la cantidad, expresada en términos monetarios, que se puede obtener por un bien al final de su vida, cuando ya no tiene un uso alterno y se estima por el valor de sus elementos de construcción. El valor de desecho es similar al valor de chatarra o de salvamento Representa la cantidad del costo de adquisición un activo fijo que se recuperará al finalizar la vida útil de servicio. Valor original - Valor de desecho Años de vida util
Depreciación total. - Es la diferencia entre el valor original y el de desecho. Ventajas: Distribución constante. El método nos permite llegar de forma simple al valor de desecho. Desventajas: No toma en cuenta los intereses que genera el fondo de reserva. No toma en cuenta que los activos fijos tienden a depreciarse en una mayor proporción en los primeros años que en los últimos. Procedimiento: La Formula nos indica que tomemos el Valor original que es igual costo de adquisición del activo. Al Valor original de activo, le disminuiremos el Valor de desecho. (Recuerden que representa la cantidad del costo de adquisición de un activo fijo que se recuperará al finalizar la vida útil de servicio), quedándonos el valor a depreciarse: La Vida útil que señalaremos para los activos, es la que nos resulta de aplicar los porcientos máximos autorizados por la ley del impuesto sobre la renta, los cuales analizaremos en capítulos posteriores. 5.2 Metodología De Espiral Consiste en disponer las áreas individuales de tal manera que se obtenga el movimiento más directo de materiales de un paso a otro en la tabla de secuencia. El espacio requerido dentro del área de una unidad variará tan solo levemente al cambiar la disposición, siempre que esta haya sido inicialmente lógica. Además el área de un departamento variará poco al cambiar su forma periférica con tal que esta sea una combinación de áreas cuadradas o rectangulares.
5.3 Metodología De Travel Charting Este método puede utilizarse para toda disposición de planta en la cual las características del producto no admiten el establecimiento de línea de producción para productos individuales o tipos de productos. El procedimiento es el siguiente: Se juntan datos concernientes a la magnitud y secuencia de las operaciones de manejo, según clases o grupos de productos, de la misma manera que para el método de línea recta. Se prepara una disposición provisional, eligiendo un curso grama general aplicable a la extensión y contornos de la superficie disponible. Se prepara una matriz distancia volumen en función de la disposición provisional del producto. Se determinan los movimientos críticos de la disposición provisional en la matriz distancia volumen. Puntos críticos suelen ser aquellos movimientos de un elevado valor distancia volumen situado a una leve distancia de la diagonal de la planilla. Se evalúan los movimientos críticos, esto implica una apreciación del efecto de cambiar la ubicación de los departamentos que intervienen en los movimientos críticos. Se trata de reducir el total de las sumas de renglones de la matriz distancia volumen. Se revisa la matriz distancia volumen y la disposición de la planta hasta que toda corrección ulterior resulte insignificante e indeterminable, esas revisiones pueden ser de dos tipos: corrección del curso grama básico intercambiando posiciones de áreas departamentales o nuevo diseño de los contornos de la superficie. 5.4 Metodología del SLP (System Layout Planning) Planeación Sistemática de la Distribución en Planta: Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para
el diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El método (resumido en la Figura 2) reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos (Muther, 1968). FASES DE UN PROBLEMA DE DISTRIBUCIÓN. Fase uno : Localización; que consiste en seleccionar el área que se va a distribuir. En esta fase se puede incluir el estudio de mercados tanto de materia prima como del producto terminado. Oferta y demanda d emano de obra y servicios públicos y la calidad que ofrecen de estos, vías de acceso, estudio del terreno, proximidad al mercado y costo del transporte. Fase dos : Consiste en panear la distribución de conjunto para la nueva área de producción. Se diseña de acuerdo con las relaciones interdepartamentales con el objeto de lograr una integración de conjunto; considerando el porcentaje de volumen de actividades que hay en cada uno de ellos versus los demás, se busca acortar distancias entre departamentos con mayores actividades. Se basa en eslabones.
cuadrados. A 600 B 900 C 1000 D 700 E 1100 F 1500 MP 1200 PT 900 Departamento Superficie necesaria en metros cuadrados. Nota: Suponga un área de 79 m x 100m. Fase cuarta ; La instalación en donde se consideran los controles de los movimientos físicos y emplazamiento de los elementos de acuerdo con el plan de distribución detallada. Ejemplo 2. Realice la disposición de los departamentos en una planta de 63 m x 100m, según los siguientes datos: PRODUCTO % DE VOLUMEN SECUENCIA DE PRODUCCIÓN 1 25 MP-A-B-D-E-PT 2 23 MP- A-C-D-E-F-PT 3 18 MP-A-B-C-D-F-PT 4 30 MP-A-B-C-E-PT
DEPARTAMENTO SUPERFICIE EN M²
MP 1000
A 400
B 700
C 800
D 500
E 900
F 1300
PT 700
6. ENFOQUES DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN
Estos problemas pueden ser de cuatro clases: 6.1 Proyecto de una planta completamente nueva. Este es el menos frecuente de los cuatro tipos, se presenta sólo cuando la compañía inicia operaciones, inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto o también cuando se expansiona o traslada a una nueva área. Este tipo de problemas requiere para la solución de un equipo completo de especialistas de acuerdo con la envergadura del problema e incluye las cuatro fases en toda su extensión. 6.2 Expansión o traslado a una planta ya existente. diferencia del anterior, en este caso los edificios e instalaciones de servicio están construidos limitando la libertad de acción en el trabajo de distribución y por lo tanto cada una de las cuatro fases se presenta tratando de adaptar el producto, los elementos y el personal de una organización que ya existe a una planta también existente y en la que posiblemente se harán algunas reformas.
6. BIBLIOGRAFIA
MUTHER, Pierre. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. Ediciones Deusto, 1975. MUTHER, Richard. Distribución en planta. Editorial Hispano Europea. Barcelona (España). GARCÍA CANTU, Alfonso. ALMACENES: Planeación, Organización y Control. Editorial Trillas, 1984, 1ª edición. MAYA UPEGUI, Libardo. Administración y Producción. Medellín. Editorial Bedout,
MAYNARD, Richard. Introducción al estudio del trabajo. Ginebra, OIT, 1995. ARIZMENDY Gustavo, Módulo de Administración y Organización de Talleres, Tecnológico Pascual Bravo Institución Universitaria. MACHUCA Domínguez, José Antonio. Dirección de operaciones. Aspectos estratégicos en la producción y los servicios. Editorial Mc. Graw Hill. 1995. SHCROEDER, Roger. Administración de operaciones. Toma de decisiones en la función de operaciones. Editorial Mc. Graw Hill.
