ajuste mecánico 03333, Monografías, Ensayos de Mecánica

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AJUSTE MECÁNICO

AJUSTE MECÁNICO

Varios son los significados de esta palabra, y entre ellos:

1. Elaborar y acabar a mano una pieza metálica, según las formas y dimensiones.
2. Adaptar dos o más piezas que deben trabajar una dentro de otra. Tipos de ajustes: Según la importancia del trabajo, se consideran varios tipos de ajustes; y dentro de cada tipo, se distinguen los ajustes apretados, deslizantes y sueltos. Banco del ajustador : Para realizar su trabajo, el mecánico ajustador necesita un banco de construcción sólida, alto de 80 a 90 cm. El banco puede ser construido de madera o metal y sobre el se sujetan las morsas, que deben tener una separación considerable aproximadamente entre 1m a 1,5 m.

2) Morsas Paralelas: al igual que las articuladas, constan de una mandíbula fija y otra móvil, y se construyen de fundición o de acero colado. La diferencia de esta morsa con la anterior es que cualquiera sea su abertura la mordaza conserva siempre su paralelismo y así sujetan en perfectas condiciones las piezas de cualquier tamaño. 3) Morsas para maquinas: son del tipo paralelas, con mandíbulas más bajas y con un tornillo de punta cuadrada, donde se acopla la manivela para apretar la mordaza móvil. Además tiene la característica de estar montadas sobre una base graduada que permite orientarla en distintas posiciones.

Mordazas: Se llaman mordazas las partes de las morsas que aprietan directamente la pieza que se trabaja. Pueden ser fijas o postizas. Las primeras son piezas de acero estriado o lisas que van atornilladas a las mandíbulas de las morsas. Cuando se han de trabajar piezas delicadas y hay peligro de que las estrías rayen las caras ya trabajadas, se revisten con mordazas postizas de plomo, cobre, cartón o madera. Mordazas postizas Normas para el uso correcto de las morsas: Para obtener de las morsas el más alto rendimiento y mantenerlas en óptimas condiciones de eficiencia se observaran las siguientes normas:  Abrir correctamente la mandíbula corrediza y asegurar que las mordazas estén limpias de grasa y aceite o partículas extrañas.  Obsérvese que la superficie que se ha de trabajar este paralela a las mordazas.  No se golpee la manija para ajustar más la pieza.  Las piezas pequeñas y los materiales blandos han de ser apretados con suavidad.  Las piezas pesadas y los materiales duros se ajustan con fuerza; pero si exagerar, para no causar daño a la morsa.

LA LIMA:

La lima es una varilla de acero templado de sección muy variada, cuyas caras estriadas tienen por objeto rebajar y pulir metales y otros materiales. Las partes principales de la lima son: el cuerpo, la punta y la espiga, y sus elementos característicos son: el tamaño, la forma, el picado y el grado de corte. Tamaño de la lima: Se entiende por tamaño de la lima la longitud de la parte estriada, que generalmente se expresa en pulgadas. A medida que la lima aumenta su longitud, aumenta también de espesor. Forma de la lima: Por formas de la lima se entiende a la figura geométrica de su sección transversal y las más comunes son:  Planas: de sección rectangular, con puntas paralelas, son las que mas se usan en los talleres. Las limas con puntas son aquellas que desde la mitad a los dos tercios de su longitud, van disminuyendo en ancho y espesor.  Cuadradas: son empleadas para agujeros cuadrados, chaveteras, etc.  Redondas: para superficies cóncavas y para agrandar agujeros redondos, ovalados, etc.  De media caña: se utilizan para superficies cóncavas y para agujeros muy grandes, con la cara plana se pueden realizar los mismos trabajos que con las planas.  Triangulares: con la sección de triangulo equilátero, hay también con la sección en triangulo isósceles y sirven para limar superficies en ángulo agudo mayor a 60°.

Formas especiales: Entre las limas especiales más empleadas, podemos nombrar las siguientes: Doble cuchillo (9) Cuchillo (10) Cuchillo con aristas semicirculares (11) Media caña doble y con distintos radios (12)

El grado de corte varia con el tamaño de la lima, de manera que una lima basta de 14” tiene un picado mas grueso que una lima basta de 8”. Mangos de limas: Para poder manejar bien la lima, es necesario colocarle un mango de madera o plástico, y para evitar que se abran, los mangos de madera, se les coloca un aro de metal, por dentro, llamado virola. Para colocar correctamente el mango de la lima procederá de la siguiente manera: a) Se le practica un agujero bien alineado de 5mm. b) Se le aplica el mango girándolo y empujándolo en la espiga hasta los 2/3 de su longitud. c) Se saca el mango de la lima y se extrae la viruta que se formo en el agujero. d) Se fija el mango de la lima con golpes de maceta. Conviene que cada lima tenga el mango siempre colocado.

Técnica del limado: La lima se toma con la mano derecha de manera que la parte redonda del mango apoye contra la palma de la mano. El dedo pulgar aprieta el mango por arriba mientras que los otros dedos aprietan por debajo. La mano izquierda se apoya en la punta de la lima y la aprieta contra la pieza. Esta presión debe disminuir a medida que la lima llegue al término de su recorrido. Para trabajos de acabado, la extremidad de la lima se guía solo con el pulgar y los primeros dedos, la carrera de la lima hacia atrás se efectúa sin presión. Al limar el operario se para con el pie izquierdo hacia delante, muy cerca de la morsa y con un leve movimiento de tronco cuando se desbasta, es decir que el cuerpo no debe permanecer rígido. En cambio para el acabado y empleando limas muy pequeñas el operario debe permanecer mas o meno quieto; para actuar con la muñeca y el codo. Un defecto muy corriente en los alumnos, es balancear la lima en su movimiento de vaivén. Esto proviene de apretar demasiado la mano derecha al principio de la carrera y la izquierda hacia el final, de lo resultan superficies convexas en lugar de paralelas planas. Dirección del limado: Para el desbaste, la lima debe moverse sobre la pieza formando con su eje un ángulo de 45°. A cada movimiento de vaivén, la lima corre también en sentido transversal, una distancia aproximadamente igual a la mitad de su ancho. Una vez rayada la pieza en una dirección, se cruza el rayado, para limar en un sentido perpendicular a la dirección anterior.

TRAZADO MECÁNICO:

Definición: Es la operación que consiste en marcar sobre la superficie exterior de una pieza mecánica semi trabajada o en bruto, líneas que limitan las partes que deben quitarse para darles formas y medidas deseadas. También se pueden marcar ejes de simetría, agujeros, ranuras, etc, es decir, todo lo que pueda servir para guiar la construcción de la pieza. Importancia de la operación: El trazado mecánico es de suma importancia, porque de el dependen las demás operaciones ya sean manuales o de maquinas, por el cual deben ser realizados con el mayor esmero y atención posible. Por lo tanto el que realiza el trazado, debe tener conocimientos de dibujo mecánico, concepto exacto de las medidas como así también de geometría elemental y desarrollar su capacidad visiva para apreciar distancias y coordinar eficientemente el trabajo de las manos. ATENCIÓN!!!! Un trazado deficiente, o equivocado en algunas medidas, puede malograr la pieza, haciéndola inservible. Herramientas usadas en el trazado: Regla Metálica: Es un instrumento de medición con forma de plancha delgada y rectangular que incluye una escala graduada dividida en unidades de longitud, por ejemplo centímetros o pulgadas; es un instrumento de material rígido de acero flexible e inoxidable. Su longitud total rara vez supera el metro de longitud. Suelen venir con graduaciones de diversas unidades de medida, como milímetros, centímetros, y decímetros, aunque también las hay con graduación en pulgadas o en ambas unidades Regla metálica de 500 mm

Regla metálica de 300 mm

Granete: también llamado punto de marcar, es una varilla de acero de forma adecuada que termina en un cono templado de 60-70°. Granete Calibre tipo Vernier: Constan de una regla graduada en milímetros, en la parte inferior, y en 16 avos de pulgada en la superior, y doblada en escuadra por un extremo. Sobre esta escuadra se desliza otra más corta (corredera), y provista de una graduación distinta de la que lleva la primera. Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.

1. Mordazas para medidas externas.
2. Mordazas para medidas internas.
3. Coliza para medida de profundidades.
4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada. 6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido. 7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido. 8. Botón de deslizamiento y freno. Calibre Digital

Los instrumentos usados en el trazado mecánico son: a) Regla graduada: son flejes o varillas de acero, de distintas secciones rectangulares, graduadas generalmente en mm y en pulgadas. b) Escuadras, falsa escuadra, escuadra de solapa (es la más usada), cinta métrica, calibre, gramil, etc. (se desarrollara en la siguiente unidad). Preparación de la pieza a trazar: Las superficies a trazar, deben tener un fondo de color apropiado, a fin de que se noten más y tengan mayor duración las rayas marcadas, para ello se emplea: 1- Tiza común: para trazados provisorios sobre piezas en bruto. 2- Sulfato de cobre: en forma de cristales, que se frotan en piezas pequeñas ya desbastadas y mojadas en agua. 3- Tinta negra especial: para piezas de aluminio y aleación blancas. 4- Bruñir la pieza: calentándola a 200-300° con aceite. Sirve para piezas pequeñas y/o trabajadas. Marcado de los puntos: El marcado de los puntos se realiza con el gránete o punto y el martillo, y tiene por objeto hacer mas visibles las líneas marcadas. Estos puntos se marcan con una profundidad mínima, para que no dejen rastro en la pieza terminada. Algo más profundo se marcan los puntos para apoyar el compás, y todavía más los que sirven de guía para los agujeros. El gránete se inclina para poder observar la exacta colocación de la punta y luego se endereza a 90°antes de golpear su cabeza con el martillo. Normas de seguridad: Las herramientas agudas: punta, compás, gramil, etc deben ser usadas con precaución. Colóquese en lugar seguro, se aconseja en un trozo de goma o corcho en las puntas de estas herramientas apenas han dejado de usarse.

ASERRADO A MANO:

Por aserrado a mano se entiende al corte de materiales, con desprendimiento de viruta, efectuada por medio de una herramienta de dientes múltiples llamada hoja de sierra, sostenida por un arco de sierra, llamado también bastidor. Ambas partes son separables, de manera que se pueda colocar la hoja mas apta para cada tipo de corte y reponerla cuando este gastada. Hoja de sierra para metales: Es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en ambos extremos tienen un agujero, por los que sujeta el arco de sierra. Las características principales de una Hoja de Sierra son: a) Existen varios tipos de hojas a saber: 1- De acero al carbono (hoja común). 2- De acero rápido. 3- Bimetálicos. b) Están templadas solo en la parte inferior (dientes), los que se rompen con facilidad si no se usa con las debidas precauciones. c) Su longitud se mide de centro a centro de los agujeros y pueden ser de 8 a 24”. d) Su espesor varía de 0,5 a 2 mm, los de 0,8 mm en adelante se emplean para serruchos mecánicos. e) Su paso o distancia entre dientes varía de 0,8 a 2 mm, es decir que la hoja de sierra puede tener 32, 24, 18 (manuales); 14, 12, 10 (serruchos mecánicos). f) Los dientes están doblados alternativamente de izquierda a derecha (es decir, están trabados), para que el surco resulte mas ancho que el espesor de la hoja de sierra. Así las caras laterales de la hoja no frotan en la ranura ya hecha.