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como el conjunto de procedimientos sistemáticos para
someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto
a un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir mejoras
que faciliten mas la realización del trabajo y que permitan que
este se haga en el menor tiempo posible y con una menor
inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo final
del estudio del trabajo es el incremento en las utilidades de la
empresa.
En la mayoría de los casos se refieren a una técnica para
aumentar la producción por unidad de tiempo y, en
consecuencia reducir el costo por unidad.
ANTECEDENTES DE LA
INGENIERIA DEL TRABAJO Y SUS
PRECURSORES
Para realizar este estudio es necesario aplicar las ocho etapas que contiene
el procedimiento básico para el estudio del trabajo, las cuales son:
ETAPA
SELECCIONAR
DESARROLLO
El trabajo o proceso a estudiar
REGISTRAR
O recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso utilizado las técnicas
mas apropiadas y disponiendo los datos en la forma mas cómoda para analizarlos
EXAMINAR
Los hecho registrados con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que se hace, según el
propósito de la actividad; el lugar donde se lleva a cabo, el orden en que se ejecuta; quien la
ejecuta; y los medios empleados
ESTABLECER
El métodos más económico tomando en cuenta las circunstancias y utilizando las diferente técnicas
de gestión, así como los aportes de dirigentes, supervisores, trabajadores y otros especialistas
cuyos enfoques deben analizarse y discutirse
EVALUAR
Los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con la cantidad de trabajo necesario
y establecer un tiempo tipo
DEFINIR
El nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar dicho método, ya sea verbalmente o
por escrito, a todas las personas a quienes concierne, utilizando demostraciones.
IMPLANTAR El nuevo método, formando a las personas interesadas, como práctica general con el tiempo
fijado
CONTROLAR La aplicación de la nueva norma siguiendo los resultados obtenidos y comparándolo con los
objetivos
PRECURSORES
FREDERICK WINSLOW TAYLOR
“Padre de la Ingeniería Industrial”
Fue un ingeniero mecánico y economista estadounidense, promotor de la
organización científica del trabajo y es considerado el padre de la
Administración Científica. En 1878 efectuó sus primeras observaciones sobre
la industria del trabajo en la industria del acero. A ellas les siguieron una serie
de estudios analíticos sobre tiempos de ejecución y remuneración del trabajo.
Sus principales puntos, fueron determinar científicamente trabajo estándar,
crear una revolución mental y un trabajador funcional a través de diversos
conceptos que se intuyen a partir de un trabajo suyo publicado en 1903
llamado Shop Management.
Según Antonio Serra Moneda, Taylor desde su adolescencia comenzó a
perder la vista, además, su cuerpo era de contextura débil y no podía
participar de los juegos que los otros organizaban como el béisbol y el tenis.
“Obligado al degradante, para un muchacho, papel de espectador, dedicó su
vida a concebir cómo mejorar el rendimiento del esfuerzo físico derrochado
por los jugadores mediante un diseño más adecuado de los instrumentos por
ellos utilizados”. Esta actitud lo marcaría de por vida, para él lo importante era
medir el esfuerzo, el lugar y los movimientos para obtener una vasta
información y, de ahí, sacar provecho de manera que se diera la mayor
eficiencia posible tanto en el deporte como en la producción. Sus biógrafos
también lo califican como una persona de actitud inflexible frente a las reglas
del juego “incluso un juego de criquet representaba para él una fuente de
estudio y de análisis”.
Taylor
- especificación (estudio de métodos).
Medición del trabajo, determinar la cantidad de tiempo que se le debería permitir a un
operador para ejecutar una operación (uso de cronómetro).
Cantidad de producción esperada = (1 / tiempo permitido).
Estándares de tiempo, base para controlar los costos de mano de obra, programar
producción y fijar precios.
- “Enseñaba a los empleados a trabajar y esperaba que trabajaran a toda su capacidad
por sueldos más altos.” (LLEGÓ A CUADRUPLICAR LA PRODUCCIÓN)
“Administración del taller” (ASME,1903)
(CONCEPTOS INCORPORADOS)
Estudio de corte de metales, aumento en la velocidad del corte de metales.
Análisis del trabajo de acarreo (“palear”), peso ideal 211/2 libras, aumento en la
productividad.
para ejecutar una tarea : métodos,
Análisis de requerimientos laborales
herramientas y equipos y entonces capacitar al trabajador para seguir la
FRANK B. GILBRETH Y LILLIAN MOLLER GILBRETH
Ayudante de albañil, “tenía una actitud inquisitiva acerca de su trabajo”.
Sus innovaciones lograron pasar de 120 ladrillos colocados por hora por trabajador a
350 (un método más eficaz).
Con el método estándar redujo los movimientos de 18 a 5.
“Siempre estaba buscando el mejor método posible”. Aportaciones de Gilbreth
Los therbligs (movimientos fundamentales del cuerpo humano).
Estudio de micro-movimientos (con cámaras cinematográficas industriales).
Aplicaciones : construcción, educación, medicina, asuntos militares.
Premio más importante del IIE : Gilbreth. Otros ingenieros industriales del origen.
Barth, reglas de cálculo para corte de metales y estudios de fatiga.
Gantt, gráfica para programar (calendarizar) equipos de producción y plan de
incentivos basado en pago por superar la tasa estándar de producción.
Hugo Diemer, primer curso de ingeniería industrial (U.Kansas, 1902) y primer
programa de estudios (Penn State, 1908).
HENRY GANTT
1861-1919) Ingeniero industrial mecánico norteamericano, n. en Calvert Country
(Md.) y m. en Pine Island (N.Y.). Discípulo de F. W. Taylor, fue colaborador de éste
en el estudio de una mejor organización del trabajo industrial. Sus investigaciones
más importantes se centraron en el control y planificación de las operaciones
productivas mediante el uso de técnicas gráficas, entre ellas el llamado diagrama
de Gantt, popular en toda actividad que indique planificación en el tiempo. Su obra
principal, publicada en 1913, se titula Work, Wages and Profits (Trabajo, salarios y
beneficios).
HENRY FORD
Empresario norteamericano (Dearborn, Michigan, 1863-1947). Tras haber recibido
sólo una educación elemental, se formó como técnico maquinista en la industria de
Detroit. Tan pronto como los alemanes Daimler y Benz empezaron a lanzar al
mercado los primeros automóviles (hacia 1885), Ford se interesó por el invento y
empezó a construir sus propios prototipos. Sin embargo, sus primeros intentos
fracasaron. No alcanzó el éxito hasta su tercer proyecto empresarial, lanzado en
1903: la Ford Motor Company. Consistía en fabricar automóviles sencillos y baratos
destinados al consumo masivo de la familia media americana; hasta entonces el
automóvil había sido un objeto de fabricación artesanal y de coste prohibitivo,
destinado a un público muy limitado. Con su modelo T, Ford puso el automóvil al
alcance de las clases medias, introduciéndolo en la era del consumo en masa; con
ello contribuyó a alterar drásticamente los hábitos de vida y de trabajo y la fisonomía
de las ciudades, haciendo aparecer la «civilización del automóvil» del siglo xx. La
clave del éxito de Ford residía en su procedimiento para reducir los costes de
fabricación: la producción en serie, conocida también como fordismo. Dicho método,
inspirado en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit, consistía en instalar
una cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de deslizamiento
que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos en
donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas,
hasta que el coche estuviera completamente terminado.
