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4.1 Determinación de la capacidad de la planta.
La capacidad de planta es la taza de producción en la que operan los procesos en condiciones normales, esta se mide en unidades producidas por unidades de tiempo.
La capacidad esta dada también de acuerdo al diseño del sistema en el que opera, a esta se la llama capacidad diseñada.
Cuando se emplea de manera óptima los recursos productivos se obtiene la taza más alta de producción y a esta se la llama “capacidad máxima”
En las plantas industriales la capacidad de producción puede establecerse de tres formas: sobre producción, producción óptima y producción deficiente.
En la sobre producción la planta estará produciendo mas unidades de las que su mercado requiere y esto le obligará a reducir los precios de las unidades producidas para estimular al mercado a adquirir los productos.
La producción óptima es la más adecuada y va en función de los requerimientos del mercado, es decir se establece un punto de equilibrio. Lo que se produce se vende.
En la producción deficiente el ritmo de producción es lento, no se cumplen con los requerimientos del mercado y esto podría hacer perder clientes, o permitir que la competencia invada el mercado.
Por lo tanto la capacidad de producción permite definir los límites competitivos de la empresa, tomando en cuenta los costos de producción, costos de administración, el personal, sus instalaciones, el ritmo de trabajo, etc.
Los factores que pueden afectar a la capacidad de producción son internos y externos. Entre los internos comprenden: políticas de la empresa, distribución física de la planta, flujo de procesos, calidad de personal, capacitación, motivación, aprendizaje, métodos, mantenimiento del equipo, administración de materiales, capacidad de dirección y contenido del trabajo.
Entre los factores externos comprenden: leyes gubernamentales, horas de trabajo, seguridad industrial, medio ambiente y contaminación.
Conceptos importantes de la capacidad
Mejor nivel operativo. Es el punto de la capacidad de producción en la cual el costo promedio por unidad es menor.
Economías de escala. Se da cuando aumenta el volumen de producción y el costo promedio por unidad disminuye, puesto que estas absorben parte de los costos fijos.
Estas economías pueden darse hasta cuando es necesario incrementar un costo por manejo de personal y flujo de materiales. Se obtiene economías de escala si la producción se aproxima al mejor nivel operativo de la instalación: si rebasa este nivel, hay deseconomías.
Tasa de uso de la capacidad. Es el porcentaje de la capacidad de planta que se utiliza de la capacidad diseñada.
Las unidades con las que se trabaja están dadas así: unidades / tiempo (metros / hora; rollos / día, etc.)
Holguras de capacidad. Es la capacidad de diseño de planta que excede a la demanda esperada. Un ejemplo, la capacidad de la planta textil para producir metros de tela es de 1000 metros / día y mi demanda esperada es de 800 metros / día, la holgura es del 20% y la tasa de uso de la planta es del 80%.
Flexibilidad de la capacidad.
Es la capacidad que tiene una planta para cumplir con sus entregas al cliente en tiempos menores que el de la competencia. O es la adaptación de métodos, procesos y técnicas para aumentar el volumen de producción.
Esta flexibilidad depende de plantas, procesos y trabajadores flexibles, así como de técnicas y estrategias.
Plantas flexibles: Es la aptitud de readecuar una instalación de planta en tiempo real; esto se logra con equipo móvil, paredes desmontables, utilería localizable, maquinaria desmontable, etc. Los elementos que componen la empresa deben ser fácil de instalar y fácil de quitar.
Procesos flexibles. Estos procesos constan de sistemas flexibles de producción con equipos de fácil instalación, es decir se puede con estos sistemas cambiar la línea de producción de un producto a otro, en un tiempo razonable y a bajo costo. Estos procesos permiten alcanzar “economías de alcance” (la producción de varios productos es más bajo, que producirlos por separado)
Trabajadores flexibles. Son personas con aptitud para adaptarse a tareas diferentes de las que realizan comúnmente. Son personas capacitadas con experiencia y habilidad para cambiar rápidamente de un tipo de tarea otro.
Técnicas flexibles. Se puede crear flexibilidad por medio de la capacidad de otras organizaciones utilizando la subcontratación o el compartimiento de capacidad, en nuestro medio conocida como maquila.
La capacidad y sus mediciones.
Determinar la capacidad adecuada es un problema general entre todo tipo de organización, esto se debe a los diferentes cambios del mercado, de la tecnología, de la demanda, etc.
Las medidas dependen del tipo de actividad que realice la organización. Ya sea en este caso que una planta textil mide su capacidad, de acuerdo al número de urdidoras, o al número de telares, o la cantidad de materia prima en stock, etc., etc., etc.
Es por esto que se debe tener un estudio previo de todos los factores que influyen en la capacidad de planta, incluso planes de contingencia, para poder cubrir siempre la demanda.
Con frecuencia, la capacidad se ve limitada por los cuellos de botella, los cuales, al ser excesivos ocasionan un desperdicio de los recursos de la organización. En la industria textil la capacidad puede verse limitada por falta de material para los telares, telares manuales frente a telares electrónicos, gran cantidad de telares y menos cantidad de urdidoras, etc.
Mediciones más específicas.
A continuación se muestran medidas que deben ser tomadas en cuenta en la capacidad de una planta.
CAPACIDAD DE DISEÑO: Es la capacidad inicial, que se diseña para la construcción de la planta y sus instalaciones, esta capacidad puede o no ser alcanzada. Un porcentaje mínimo que se le de a la capacidad de diseño es de un 90 a 95 %.
CAPACIDAD EFECTIVA: Es la capacidad en la que opera la planta, es más reducida que la capacidad de diseño puesto que toma en cuenta situaciones como mantenimiento de máquinas, falta de capacitación y demás imprevistos que afectan a la capacidad.
UTILIZACIÓN: Reducción de la capacidad efectiva a un 15%, puesto que aunque teniendo en cuenta situaciones diversas, ninguna máquina o persona puede trabajar continuamente sin presentar errores y además los productos suelen presentar una inferencia entre sí.
RENDIMIENTO: Es la comparación entre el materia prima y material que ingresó a producción y el número de productos buenos obtenidos del proceso. Se toma en cuenta las pérdidas naturales propias del proceso que son inevitables y los desperdicios por mal manejo de materiales que estos si pueden ser evitados.
INPUT: Es la medida de los recursos mas importantes que intervienen en la manufactura de los productos. Es decir un plan de inventario inicial para una producción más exacta y fiable.
OUTPUT: Es la medida de los productos o servicios obtenidos del proceso.
Estas expresiones de capacidad también constituyen una forma de medir la eficiencia: una razón entre la salida y la entrada y la utilización de los recursos.
