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Fases del proceso de programación
FASES DEL PROCESO DE LA Programación
1. Definición del problema Requiere que el problema sea definido y comprendido claramente para que pueda ser analizado con todo detalle. 2. Análisis del problema El propósito del análisis de un problema es ayudar al programador para llegar a una cierta comprensión de la naturaleza del problema. El problema debe estar bien definido si se desea llegar a una solución satisfactoria. Para poder definir con precisión el problema se requiere que las especificaciones de entrada, proceso y salida sean descritas con detalles. Entrada, son todos los datos que hay que ingresar para la resolución del problema. Proceso, son los diferentes procedimientos en los cuales usare los datos proporcionados por el usuario en el paso anterior para resolver el problema. Salida, la resolución del problema. Una buena definición del problema, junto con una descripción detallada de las especificaciones de entrada y salida, son los requisitos mas importantes para llegar a una solución eficaz. El análisis del problema exige una lectura previa del problema a fin de obtener una idea general de lo que se solicita. la segunda lectura deberá servir para responder a las preguntas: ¿Qué información debe proporcionar la resolución del problema? ¿Qué datos se necesitan para resolver el problema? La respuesta a la primera pregunta indicara los resultados deseados o las salidas del problema. La respuesta a la segunda pregunta indicara que datos proporcionan o las entradas del problema.
En esta fase debemos aprender a analizar la documentación de la empresa , investigar, observar todo lo que rodea el problema.
3. Diseño de la solución Una computadora no tiene la capacidad para solucionar mas que cuanto se le proporcionan los sucesivos pasos a realizar. Estos pasos sucesivos que indican las instrucciones a ejecutar por la maquina constituyen, como ya sabemos el algoritmo. La información proporcionada al algoritmo constituye su entrada y la información producida por el algoritmo constituye su salida. Los problemas complejos se pueden resolver mas eficazmente con la computadora cuando se rompen en subproblemas que sean mas fáciles de solucionar que el original. La descomposición del problema original en subproblemas mas simples y a continuación dividir estos subproblemas en otros mas simples que puedan ser implementados para su solución en la computadora de denomina diseño descendente (top - down design ). Es presiso representar el algoritmo mediante una determinada herramienta de programación: diagramas de flujo, pseudocódigo o diagramas N - S. 4. Codificación Es el algoritmo traspasado a la computadora a través de un lenguaje de programación, debe ser escrito de acuerdo a las reglas gramaticales o sintaxis del mismo. Generamos un algoritmo el cual se denomina código, y al pasarlo a un lenguaje de programación se le llama código fuente. 5. Compilación y ejecución Compilación, el lenguaje de programación seleccionado revisa que ya no halla errores en el código fuente. Ejecución, ejecutar el programa después del ser compilado. 6. Verificación y pruebas Revisar que el programa de los resultados que el usuario quiere, hay que revisar si hay algún error el cual puede ser de tipo lógico, de semántica o ejecución. 7. Depuración Corregir los errores encontrados en la etapa anterior, si hubiese algún error se tiene que regresar hasta la etapa que sea necesaria para que la solución sea la que el usuario requiere.
2.- DISEÑO: Se plantea un algoritmo con los pasos a dibujar o realizarse. 3.- IMPLEMENTACION: Los pasos de algoritmo se transforma en un código pascal y se plasman en el programa 4.- PRUEBAS: Se corre el programa y se registra su efectividad. 5.- DEPURACION: después de haber corrido el programa se hacen las correcciones necesarias. 6.- RETROALIMENTACION Y LIBERACION: Después de haber corregido los errores se regresa al paso 4 en caso de haber existido.
Tratamientos térmicos y termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión. Resumiremos la definición de los tipos tratamientos termoquímicos: Cementación (C). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo. Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno. Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C aproximadamente. Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y es necesario realizar un temple y un revenido posterior. Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de 565 °C aproximadamente, en un baño de sales. CEMENTACIÓN
sellaje de la tapa de la caja de cementación puede utilizarse una masilla hecha con arena de fundición mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble). Los equipos utilizados para la cementación sólida son cajas donde se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no necesidad de una atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante son los gases, que ésta pasta rodea al material que desprende cuando se calienta en el horno. Líquidos. Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un baño de sales fundidas a 950 °C aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adición de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, según los resultados que se deseen obtener. La presencia de nitrógeno en los cianuros provoca también la formación de productos de reacción (nitruros) de elevada dureza pero limitados a una finísima capa exterior. Gaseosos. La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más complicado y se aplica a la producción en masa de piezas cementadas. Esta cementación tiene ventajas considerables con respecto a la cementación en medio sólido y líquido, el proceso es dos o tres veces más rápido, la tecnología es menos perjudicial a la salud, y las propiedades del núcleo sin cementar resultan mejores debido al menor crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como gas cementante algún hidrocarburo saturado tales como metano, butano, propano y otros. Al calentar a unos 900 ºC y 1000 ºC aproximadamente, se desprende el carbono elemental que cementa el acero. Por ejemplo al calentar metano.
