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Tipos de Mantenimiento: Correctivo, Cero Horas y Modelos Combinados, Ejercicios de Análisis de Redes

Una introducción a los diferentes tipos de mantenimiento industrial: correctivo, cero horas y modelos combinados. El mantenimiento correctivo se encarga de la reparación de averías comunicadas por los usuarios, mientras que el mantenimiento cero horas consiste en revisar los equipos a intervalos programados. Los modelos combinados, por otro lado, son una mezcla de ambos tipos. El texto también discute la dificultad de aplicar un solo tipo de mantenimiento a cada equipo y la necesidad de definir un modelo de mantenimiento adecuado para cada uno.

Tipo: Ejercicios

2021/2022

Subido el 29/10/2022

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TIPOS DE MANTENIMIENTOS DE COMPUTADORAS
1. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter
de las tareas que incluyen:
Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se
van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de
servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables
en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene,
aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado
y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es
necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya
variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de
mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones,
de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la
fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero
horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con
gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del
mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales,
limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación,
sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total
Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN
PRÁCTICA A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO
Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla
de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo
en particular.
Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico), si
lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos
una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento
correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas
razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de
reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.
El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta
pregunta:
¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que
componen una planta concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un
Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones
determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos
pensar que cada equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una
mezcla determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como
equipos puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas
mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, según veremos más adelante.
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TIPOS DE MANTENIMIENTOS DE COMPUTADORAS

1. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:

 Mantenimiento Correctivo : Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se

van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.

 Mantenimiento Preventivo : Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de

servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.  Mantenimiento Predictivo : Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.

 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul) : Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los

equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

 Mantenimiento En Uso : es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del

mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN

PRÁCTICA A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO

Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular. Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras. El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta:

¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que

componen una planta concreta?

Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, según veremos más adelante.

3. MODELOS DE MANTENIMIENTO

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que nos se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de manera precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente. Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.

A. Modelo Correctivo

Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.

B. Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo. Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

C. Modelo Sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo. Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo. Otros ejemplos:

 El tren de aterrizaje de un avión

 El motor de un avión

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que supone. La forma más razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación que incluya entrenamiento específico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo además los medios técnicos necesarios.