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Es un resumen que describe la importancia de atletico acional en la historia de mi vida. Ademas, permite a las personas, interactuar y tener conocimiento sobre el mas grande de la historia, que es ATLETICO NACIONAL
Tipo: Resúmenes
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Presentado por: OSCAR IVAN GONZALEZ ZAMBRANO SEBASTIAN ORTEGA BRAND SARA SANCHEZ MORENO MARIA ALEJANDRA BRAND LONDOÑO OSKAR DAVID RAMIREZ TALLER Y MANTENIMIENTO UNIDAD CENTRAL DEL VALLE DEL CAUCA FACULTAD DE INGENIERIA INGENIERIA INDUSTRIAL 2020-
El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres procesos que eliminan material de una pieza a fin de darle forma y modelarla de acuerdo a su aplicación posterior. Se diferencia de los otros procesos de mecanizado porque la remoción de material es relativamente pequeña, por lo que se trata más bien de un proceso de acabado de piezas y la herramienta que se emplea para ello es una muela abrasiva, constituida por granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o corindón y un aglutinante. Básicamente, el rectificado es una operación realizada en piezas que requieren medidas y tolerancias exigentes, ya sea dimensionales (diametral, longitudinal o angular), geométricas (concentricidad, paralelismo, perpendicularidad, etc.) o de acabado superficial (rugosidad, dirección del rayado, etc.). Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras y puesto que existen varios tipos distintos de rectificado la industria también cuenta con la correspondiente multiplicidad de rectificadoras. PARA QUE SIRVE UNA RECTIFICADORA El rectificado es un proceso realizado en piezas que tienen ciertas tolerancias muy pequeñas. Estas pueden ser dimensionales (como diámetro, longitud o ángulo) o de acabado superficial (como rugosidad, rayas, impurezas). El rectificado se realiza muchas veces luego de un proceso de arranque de viruta. Se realiza el arranque de viruta para eliminar áreas más grandes, y luego se deja un excedente que será eliminado mediante abrasión (con la rectificadora). El resultado será más preciso y prolijo. RECTIFICADORAS PLANAS O DE SUPERFICIE Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos según la posición de la muela. La rectificadora plana frontal
Los movimientos de trabajo de las rectificadoras planas frontales son los siguientes: Mc : movimiento de corte. Ma : movimiento de avance o alimentación. Mp : movimiento de penetración. Mt : movimiento transversal. Vm : velocidad tangencial o periférica. La rectificadora plana tangencial En este caso la muela gira sobre un eje vertical con movimiento circular y pendular. En estos casos los trabajos realizados son mucho más precisos. Dispone de un eje coplanario a la superficie a rectificar, y la muela mecaniza con su cara periférica o tangencial. Consta de una sólida bancada, en cuya parte posterior se apoya el montante que sirve de guía al cabezal portamuelas. El cabezal portamuelas está compuesto por una carcasa de fundición provista de guías que ajustan en el montante y de unos asientos que sirven para alojar el husillo. El motor va acoplado a un extremo del husillo por medio de una junta elástica o bien forma parte del mismo árbol. El carro transversal se desliza sobre las guías de la bancada, que, a su vez, sostiene la mesa de la máquina, dotada de movimiento longitudinal.
Los movimientos de trabajo de las rectificadoras planas frontales son los siguientes: Mc : movimiento de corte. Ma : movimiento de avance o alimentación. Mp : movimiento de penetración. Mt : movimiento transversal. Vm: velocidad tangencial o periférica.
Fundamento La electroerosión es un proceso de mecanizado que emplea energía térmica, es decir, el material se extrae por calor, el cual es introducido en forma de chispa por el flujo eléctrico entre el electrodo y la pieza de trabajo. ¿Cómo sucede todo esto? Una fuente de alimentación pulsada controla el tiempo y la intensidad de las cargas eléctricas, así como el movimiento del electrodo en relación con la pieza de trabajo. Para que se pueda formar una chispa, el electrodo debe estar siempre separado de la pieza por una cierta distancia. Esta distancia, conocida como distancia de chispeo, sobrecorte o más sencillamente, del inglés, “gap”, se mantiene gracias a un fluido dieléctrico que, dependiendo del tipo de máquina empleada para la electroerosión, puede ser parafina, aceites minerales ligeros o agua desionizada. El fluido dieléctrico se comporta como aislante hasta que se aplica el voltaje suficiente para transformarlo en conductor. Como la superficie tanto del electrodo como de la pieza contiene pequeñas irregularidades, el campo eléctrico generado entre los puntos más cercanos entre el electrodo y la pieza es más intenso y, por lo tanto, se establece una descarga entre ambos puntos, tal como vemos en la figura siguiente.
Bajo el efecto de este campo eléctrico, los electrones y los iones libres positivos se aceleran a altas velocidades y rápidamente forman una columna ionizada de fluido dieléctrico que conduce la electricidad. En esta etapa, la corriente puede fluir y entre el electrodo y la pieza se forma una chispa, provocando una gran cantidad de colisiones entre las partículas. Durante este proceso se forma una burbuja de gas, cuya presión se eleva constantemente hasta originar una zona de plasma. La zona de plasma alcanza rápidamente temperaturas muy altas, entre los 8.000 y 12.000 ºC, debido al efecto cada vez mayor de la cantidad de colisiones. Esto provoca la vaporización local instantánea de una cierta cantidad de material en la superficie del electrodo y en la de la pieza. Cuando la chispa se apaga, el fluido dieléctrico se desioniza, vuelve a ser aislante y la reducción repentina de la temperatura provoca la implosión de la burbuja de gas, lo que desprende material vaporizado de la pieza, formando una nube en el dieléctrico y dejando un pequeño cráter sobre la superficie erosionada de la pieza (de ahí el nombre electroerosión).
electroerosionadoras. En pocas palabras, el electrodo se une al cabezal de la máquina que está conectado a un polo -por lo general el polo positivo- de una fuente de alimentación pulsada. La pieza de trabajo se conecta al polo negativo y se ubica de manera que haya un hueco entre esta y el electrodo. Posteriormente, el hueco se inunda con fluido dieléctrico. Cuando se conecta la fuente de alimentación, el hueco es atravesado por miles de impulsos de corriente continua por segundo formando chispas y dando comienzo al proceso de erosión. A medida que la erosión continúa, el electrodo avanza sobre la pieza mientras mantiene una dimensión constante del hueco. La pieza terminada puede exhibir varias capas distintas. La capa superficial presenta pequeños glóbulos de metal extraído de la pieza, así como partículas del electrodo adheridas que se eliminan fácilmente. La segunda capa se denomina “capa blanca” o “capa refundida“, donde la electroerosión ha alterado la estructura metalúrgica de la pieza. La tercera capa es la zona afectada por el calor o “capa recocida“, la cual ha sido calentada pero no fundida. La distribución,
extensión y profundidad de estas capas tienen una influencia muy importante en la calidad del acabado superficial y se ven afectadas por: Los ciclos de activación y desactivación del proceso. El ciclo de trabajo, que es la relación entre el ciclo de activación y el tiempo de ciclo total. La distancia de separación, hueco o “gap” entre la pieza de trabajo y el electrodo. El electrodo, por lo general de grafito o cobre electrolítico, se fabrica con la imagen inversa o negativa de la pieza que se desea obtener, por lo cual genera cavidades en la pieza. Electroerosion por penetración Formación de cavidades en la pieza Entre las características principales de la electroerosión por penetración podemos mencionar: El fluido dieléctrico es aceite mineral, aunque algunas máquinas pueden usar agua u otros líquidos especiales. Pueden obtenerse tanto formas pasantes como formas ciegas de geometrías complicadas. Capacidad de extracción en aceros: hasta 2000 mm3/min. Rugosidad mínima en aceros: hasta menos de 0,4 μm Ra.m Ra.
