Seguridad contra incendios en plantas industriales: Equipos eléctricos y cables, Guías, Proyectos, Investigaciones de Seguridad en el Lugar de Trabajo

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PREVENCIÓN DE

RIESGOS EN LA

INDUSTRIA

Otros de los aspectos que ayuda, son las revisiones , no sólo a los sistemas de detección y extinción de incendios, sino también revisión de todas las instalaciones existentes con riesgo potencial.

Una política de la dirección para mejorar en todo lo posible no sólo la prevención de incendios, sino en general la prevención de todo tipo de situaciones de emergencia que es posible que se den, incluido los accidentes de trabajo.

INSPECCIONES PERIODICAS A REALIZAR :

? Hábitos de fumar de los empleados tanto en la planta como en las oficinas. ? Equipo eléctrico, cables y cuadros de mando. ? Sistemas de alarma contra incendios. ? Equipos de extinción de incendios. ? Estado general de la planta (orden y limpieza. ? Sistema de calefacción, ventilación y aire acondicionado. ? Depósito de combustibles, ? Prácticas de mantenimiento. ? Uso de combustibles y líquidos inflamables. ? Procesos y trabajos industriales especiales, tales como pintura, corte y soldadura y otros que generen polvo inflamable. ? Eliminación de los residuos en procesos industriales

Sin embargo existe un factor igual o más importante, y es el factor humano, ya que muchos de los incendios son causados por los propios trabajadores o personal ajeno a la empresa, ya sea de una manera deliberada o intencionada. Por ello es necesario concienciarlos de que un incendio puede ser causa de muchos daños no sólo físicos sino materiales, como puede ser una gran perdida de ingresos hasta que no se restituya la situación, hecho que influye muy negativamente en la vida laboral de los trabajadores.

En las instalaciones de una industria nos encontramos con diferentes aspectos a analizar, los riesgos que se pueden generar en zona de producción, otra en zona de almacenamiento y por último las instalaciones en las que se encuentran las oficinas.

Vamos a intentar analizar, de la forma más sencilla y comprensible para todos los posibles focos de incendio en estas tres instalaciones y por supuesto establecer las medidas preventivas básicas en materia de medidas de emergencia, sin entrar en tecnicismos complicados.

ZONA DE PRODUCCIÓN

? Las puertas que no son salida de emergencia que inducen a error en la evacuación, deben señalizarse adecuadamente.

Entramos en detalle a analizar los diferentes focos de ignición posibles en una empresa y sobre todo como evitar dicho riesgo.

1.- OPERACIONES DE CORTE Y SOLDADURA:

Los riesgos que pueden resultar de las operaciones de soldadura, dependen también del lugar donde se llevan a cabo, de manera que es en las reparaciones donde mayor riesgos existen, dado que no existe un puesto fijo, y en ocasiones es imposible alejar de las operaciones los materiales combustibles e inflamables existentes

Por el contra cuando se realiza en un lugar de la empresa especialmente destinado a ello es diferente y el riesgo es menor, siempre y cuando se tomen las medidas necesarias.

El riego principal en este tipo de operaciones viene dado, no sólo por el almacenamiento de las botellas de gas, aspectos que trataremos en el almacenamiento, sino sobre todo por el riesgo que conlleva las chispas de soldadura, que pueden alcanzar una distancia de 10 metros, de manera que mucho cuidado hay que tener en su manipulación y sobre todo el no disponer de líquidos inflamables ni por supuesto existencia de derrames cerca de la zona de soldadura. (Toda la información se ha extrapolado de IN-04.01 CORTE Y SOLDADURA Abril, 1988)

Los riesgos a los que están expuestos los soldadores (y no pocas veces sus ayudantes) son muchos y todos ellos en diversos grados, pueden tener consecuencias sobre la salud de los trabajadores. Por ello el ambiente laboral es importantísimo de modo que es se debe conservar limpio y ordenado, implementar medidas de seguridad colectivas e individuales, todo ellos son factores vitales para disminuir el índice de accidentes laborales en el país.

? Por mala utilización de botellas de gases, que puedan ser causa de caídas, golpes o calentamientos de las mismas.

La experiencia demuestra que las chispas son la fuente de ignición más peligrosa, dada la distancia que éstas pueden alcanzar.

1.2.- Materiales en los que se puede iniciar un incendio:

? Productos combustibles situados al alcance de las chispas de soldadura. (Por ejemplo, en productos almacenados bajo la zona de trabajo, las chispas pueden alcanzar, de rebote, materiales cubiertos con lonas protectoras. ? Productos combustibles en contacto con conducciones o tuberías sobre los que se está trabajando. ? Polvo, aceite, grasa y residuos de pintura en el suelo , al alcance de las chispas, o en otros elementos de construcción, al alcance de la llama o arco o en contacto con conducciones calientes. ? Elementos de construcción combustibles (suelos, muros, falsos techos, cubiertas o estructuras.

? Elementos de construcción con aislantes térmicos combustibles (por ejemplo, corcho bituminoso o espumas plásticas). ? Elementos de construcción con aislantes térmicos incombustibles y una capa de material combustible (por ejemplo, cubierta con interior de chapa metálica, aislamiento de fibra de vidrio y exterior de tela asfáltica). La acumulación de calor puede hacer entrar en ignición la capa combustible, aunque el trabajo se realice del otro lado. ? Depósitos y conducciones que contienen, o han contenido, líquidos o gases inflamables.

? Depósitos y conducciones que contienen, o han contenido, sólidos en estado pulverulento. ? Conducciones con aislantes térmicos combustibles.

1.3.- SOLDADURA AUTÓGENA Y OXICORTE

Soldadura Autógena : Se realiza fundiendo mediante la llama de un soplete el material de aportación sobre la zona de unión, pudiendo fundir también dicha zona de las piezas a unir. El material de aportación puede ser desde el mismo que las piezas a unir hasta varilla de metales con alto contenido en plata (bajo punto de fusión) usadas en la soldadura de chapas muy finas, zonas delicadas o piezas de diferentes metales.

TIPOS DE SOLDADURA AUTÓGENA:

1. Soldadura con arco eléctrico : se pueden liberar gases y humos. o Gases : CO, CO2 Y O

o Humos : hierro, aleaciones de plomo, níquel, cromo, cobre, manganeso, cadmio, berilio, zinc, aluminio, titanio, etc. También dependerá del material de recubrimiento (pintura y galvanizado.

1. Soldadura eléctrica por puntos : Si las superficies a soldar han sido recubiertas por aceites pueden emitir humos irritativos principalmente debido a los aldehídos.
2. Soldadura con soplete : NO2.

1.3.1.- Condiciones de los equipos de soldadura autógena y

oxicorte

? Todos los componentes del equipo deben estar debidamente aprobados u homologados. ? Todas las botellas de gas deben estar pintadas con el color adecuado, y su contenido debe ser claramente señalizado.

? Debe mantenerse el soplete limpio y libre de obstrucciones y, al menos, a una distancia de 3 m de las botellas durante su utilización. También deberá disponerse un recipiente de agua en la proximidad del sitio de trabajo, para refrigerar el soplete en caso de obstrucción de la boquilla o retroceso de llama. ? Deben realizarse, periódicamente, ensayos de fugas de gas en el equipo, presurizando las mangueras con las válvulas del soplete cerradas, recorriendo con una solución jabonosa los siguientes puntos:

1. Conexión de la válvula a la botella correspondiente.
2. Conexión del manorreductor a la válvula de la botella correspondiente.
3. Conexión del manorreductor a la manguera correspondiente.
4. Conexión de las mangueras al soplete.
5. Válvulas del soplete.

1.3.2.- Peligros:

? Almacenamiento inadecuado de las botellas de gas combustible. ? Distanciamiento o compartimentación inadecuados entre las botellas de gas y las de oxígeno. ? Manipulación y transporte inadecuados de las botellas (exposición a golpes, deterioro de válvulas, etc. ? Contacto de materias grasas con el equipo de oxígeno. ? Exposición de las botellas de gas a la acción directa de la llama del soplete. ? Fugas de gas combustible u oxígeno: a) En la propia botella (válvula de seguridad, válvula de cierre, etc. Son poco frecuentes. b) En la conexión de la válvula al regulador. Son muy frecuentes por falta de aire.

c) En las conexiones de las mangueras al regulador y al soplete. d) En la manguera. e) En las válvulas del soplete.

? Deterioro de las mangueras: desgastes, abrasiones, quemaduras y cortes.

? Retroceso de la llama: una obstrucción en la boquilla del soplete puede provocar el retorno de oxígeno por la conducción del gas combustible, e incluso una combustión interna, en el soplete o en la propia manguera de gas, que puede retroceder hasta la botella (retorno de llama.

? Recalentamiento de las botellas de gas combustible, especialmente peligroso en el caso del acetileno.

1.3.3.- Medidas preventivas:

? En las botellas de oxigeno, las válvulas y la reductora de presión deben estar limpias de grasas y aceites.

? No se utilizará nunca oxigeno ni aire para desempolvar o limpiar ropa u otros objetos. No aplicar sobre piel desnuda.

? Las máquinas de soldar, nunca serán situadas debajo del lugar en que se este efectuando el trabajo, para evitar la caída de chispas y proyecciones sobre las botellas.

? Ante un incendio fortuito en el equipo de soldadura antes de intentar sofocarlo se procederá a cerrar rápidamente las válvulas de alimentación, si es posible.

? Nunca se soldará o cortarán bidones que hayan contenido líquidos o gases inflamables.

? Si la soldadura o el oxicorte es en el interior de un recipiente, nunca se introducirá en él botellas. El interior deberá estar suficientemente ventilado. Si es preciso realizar trabajos de soldadura en recipientes o canalizaciones que contengan o hayan contenido materiales inflamables, o explosivos, es preciso adoptar medidas especiales: vaciado, limpieza, llenado con agua, etc.

? Con relación a la utilización de las BOTELLAS es necesario:

? Las botellas deben estar identificadas en todo momento, en caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor.

? Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al menos 12 horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a menos de 50 cm del suelo. ? Las botellas deben estar a una distancia de 5 y 10 m de la zona de trabajo. ? Si como consecuencia de estar sometida a bajas temperaturas se hiela el manorreductor de alguna botella, utilizar paños de agua caliente para deshelarlas.

1.4.- SOLDADURA Y CORTE AL ARCO ELÉCTRICO:

1.4.1.- Soldadura por arco eléctrico:

Se basa en la fusión del metal mediante el calor desarrollado por un arco eléctrico. Dicho arco se establece entre el metal base y un electrodo. La temperatura del arco suele ser, aproximadamente, de 3.600 °C. Pueden emplearse uno o más arcos, producidos por corriente eléctrica alterna o continua. El electrodo puede ser móvil (desplazándose a lo largo de la unión) o fijo (desplazándose la pieza. Generalmente, es necesario utilizar un metal de aportación, que puede ser el electrodo empleado (electrodo fusible). En caso de electrodo refractario, se usa una varilla de aportación. La zona de soldadura ha de protegerse contra la oxidación, aislándola del aire por medio de un gas protector. Esto se consigue revistiendo la varilla con un material fundente cuya combustión crea gases reductores que evitan la oxidación del metal líquido; la escoria creada por el revestimiento fundido, de

pequeña densidad, se deposita en la superficie del material líquido protegiéndolo contra el enfriamiento brusco. Una vez enfriada se desprende fácilmente. La soldadura por arco eléctrico es la técnica con mayor aplicación industrial, debido a su gran flexibilidad de utilización, elevada productividad y calidad de la soldadura final, así como por sus razonables cortes operativos. Básicamente se utilizan en la Industria tres diferentes procedimientos:

? Soldadura MIG-MAG ? TIG ? Plasma

1.4.2.- Soldadura por arco eléctrico mig / mag :

En este procedimiento una bobina de hilo cumple las funciones de electrodo y de metal de aportación. La soldadura MIG-MAG es un procedimiento flexible, utilizado para obtener una gran productividad y una buena calidad final. El grado de automatización y robotización industrial del proceso es elevado.

SOLDADURA MIG : Soldadura de metales con gas de protección inerte. Este procedimiento se usa para la soldadura de aleaciones de cobre, aluminio y otras aleaciones sensibles a la oxidación... SOLDADURA MAG : soldadura de metales con protección activo. Este procedimiento se usa básicamente para la soldadura de los aceros al carbono, aceros débilmente aleados y aceros inoxidables. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO TIG :

TIG : Soldadura con Tungsteno y gas inerte. En el seno de un gas de protección se establece un arco eléctrico entre un electrodo infusible de tungsteno y la pieza a soldar.