Inspeção de caldeiras de recuperação
Caldeiras de recuperação constituem-se tanto do ponto de vista de processo
quanto do ponto de vista de segurança, em equipamento chave dentro de uma
indústria de celulose.
A indisponibilidade da caldeira de recuperação ocasiona a parada geral da
fábrica, com prejuízos econômicos de grande monta. Do ponto de vista de segurança,
tanto patrimonial quanto das pessoas, a caldeira de recuperação é um equipamento
que demanda cuidados acima da média dos equipamentos convencionais.
Tanto isto é reconhecido, que as associações que congregam as indústrias de
celulose em diversos países compõem grupos de trabalho dedicados exclusivamente à
segurança das caldeiras de recuperação e o Brasil não é exceção à esta regra. Há
vários anos, a ABTCP criou o Comitê de Segurança em Caldeiras de Recuperação do
Brasil (CSCRB).
Um dos sub-comitês do CSCRB, o de Manutenção e Inspeção, dedica-se
exclusivamente a estudar e difundir boas práticas que garantam a confiabilidade
operacional das caldeiras de recuperação, através da aplicação de procedimentos de
inspeção e manutenção adequados. Um dos principais documentos de recomendação
já publicado pelo CSCRB é o Guia de Inspeção Periódica de Caldeiras de Recuperação.
O item 3.1.2 trata especificamente da aplicação dos Ensaios Não Destrutivos na
inspeção de caldeiras de recuperação, recomendando técnicas a serem adotadas,
locais a serem examinados e até mesmo sugerindo amostragens a serem aplicadas. A
seguir, transcrevemos de forma adaptada o teor do item 3.1.2 do Guia de Inspeção do
CSCRB:
3.1.2- Ensaios Não Destrutivos
• € Medições de espessura: Medições ultra-sônicas de espessura periódicas são
essenciais para controlar a vida útil dos tubos, detectar desgastes anormais e confirmar a
Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) da unidade. Abaixo são recomendadas
linhas gerais para um plano de prospecção ultra-sônica para medição de espessura.
• € Os tubos de fornalha são medidos entre 3 e 6 níveis ou elevações, dependendo do
tipo de proteção contra corrosão existente.
Prioritariamente são medidos os níveis de ar de combustão e queimadores, e os
tubos curvados ao redor das diversas aberturas da fornalha.
Em áreas críticas é recomendado que a medição seja feita em três pontos da
semicircunferência do tubo exposta aos gases, ao invés de uma única medição central.
Partes como o nariz, que sabidamente experimentam maior desgaste, também devem
receber atenção especial nas medições.
As regiões altas da fornalha e teto, em contrapartida, geralmente apresentam
baixas taxas de corrosão e podem ser examinadas com menor freqüência ou
amostralmente.
• € Os tubos de superaquecedores são medidos prioritariamente em partes curvas, e nos
trechos retos, nas linhas de centro dos sopradores de fuligem.
• € Os tubos de economizadores devem ser medidos com prioridade para as partes
inferiores, mais frias, e nas linhas de sopragem. Cuidado especial deve ser tomado para
verificar a chamada corrosão do lado frio, próxima ao invólucro, estendendo-se as
medições ultra-sônicas a estes locais se necessário. Isto se aplica de forma especial
quando o invólucro estiver corroído nas regiões próximas às entradas de sopradores de
fuligem.
