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Douglas Renato Müller
INTRODUÇÃO AO PROCESSAMENTO DE FRUTAS E HORTALIÇAS
Países em desenvolvimento, agricultura centro da economia. importância das indústrias agrícolas e suas atividades relacionadas. Brasil, cadeia produtiva de frutas pode ser dividida em dois subsistemas: o agrocomercial (fruta é comercializada in natura ) o agroindustrial (fruta é transformada em produtos industrializados). Teoricamente, estes subsistemas não deveriam interagir, visto que a industrialização, no caso de algumas frutas, exige variedades próprias, com características peculiares, como cor, ºbrix e tamanho, que deveriam ser compatíveis com as operações de fabricação e adequadas aos produtos a que se destinam, e que muitas vezes não atendem aos padrões exigidos pelo mercado in natura. No entanto, é comum que os excedentes da comercialização sejam aproveitados para a indústria em épocas de safra, o que deve ser considerado com reservas. Apesar de ser uma alternativa para épocas em que a oferta de produtos é muito alta, para que seja viável deve-se procurar produzir variedades que possam ser aproveitadas para os dois fins. No Brasil, a fruticultura voltada especificamente para a agroindústria, com exceção da laranja, ainda é bastante limitada. Na maioria dos casos, os fruticultores produzem para o mercado in natura , onde em geral conseguem um retorno maior, vendendo os excedentes a um preço menor para a indústria. Entretanto, a produção da fruta para uso específico da agroindústria exige uma postura diferente do produtor. A indústria tem interesse em estabelecer exigências de qualidade, prazo de entrega, volume, variedade e preço para a matéria-prima que vai receber, e por isso, em alguns casos, trabalha integrada com os produtores, estabelecendo contratos de garantia de compra durante a safra. As vendas de frutas processadas vêm aumentando no mercado brasileiro, em virtude da melhoria da qualidade dos produtos ofertados, do maior número de mulheres trabalhando fora de casa, do maior numero de pessoas morando sozinhas, do aumento da renda e da maior facilidade para adquirir produtos já prontos para o consumo, muitas vezes até importados. Desta forma, sucos prontos para beber, frutas minimamente processadas, já lavadas, descascadas e fatiadas, e outros alimentos industrializados têm recebido a preferência do consumidor. O Brasil desenvolveu rapidamente sua agroindústria, principalmente a de laranja, tornando-se o maior exportador de suco de laranja concentrado e congelado do mundo. O caso da laranja é exemplar, mas não é único, visto que temos hoje no Brasil um significativo parque industrial para processamento de frutas. O importante é que existe a “cultura” da agroindústria no país, o que é muito importante para o desenvolvimento do setor de frutas no Brasil, pois permitirá atender ao aumento do consumo que deve acontecer nos próximos 20 anos. O consumo de alimentos preparados tende a ser cada vez maior e em alguns casos, como da laranja, é muito maior do que da fruta fresca. No caso do maracujá e do abacaxi não é muito diferente, já que 40% dos abacaxis produzidos no mundo são transformados em sucos ou conservas. A tendência é de que o consumo das frutas tropicais in natura se torne menor que seu consumo industrializado e por isto a agroindústria é parte importante da cadeia de frutas. Entretanto, há desarticulação neste segmento: na maioria das vezes os excedentes de produção são entregues a baixos
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preços, durante os picos de safra, o que demonstra a falta de ligação entre os produtores e a indústria de frutas. A implantação de agroindústrias, além de agregar valor às frutas, reduz os desperdícios e as perdas oriundos dos processos de seleção e classificação, promove o aproveitamento dos excedentes de safra, cria empregos permanentes e interioriza o desenvolvimento. O objetivo principal do processamento de frutas e hortaliças é suprir com alimentos sadios seguro, nutritivo e aceitável pelos consumidores ao longo do ano. As atividades agroindustriais de frutas e hortaliças são implementadas, ou deveriam ser implementadas, nos países em desenvolvimento por um ou outro do seguindo motivos:
- Diversificação da economia, para reduzir dependência de importações;
- Política governamental de industrialização;
- Redução de importações e produzir demandas para exportação;
- Estimule produção agrícola obtendo produtos negociáveis;
- Gerar empregos rurais e urbanos;
- Reduzir perdas de frutas e hortaliças;
- Melhorar a qualidade de vida das pessoas ligadas ao agroindústria familiar, pois possibilita o consumo das próprias fruta e hortaliças processadas, durante a entressafra;
- Gerar novas fontes de receita para pequenos produtores;
- Desenvolvimento de novos produtos.
PRINCIPAIS OPERAÇÕES UTILIZADAS NA CONSERVAÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS PRODUÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA: essencial para obtenção de produtos de qualidade; depende: escolha da cultivar adequada e da colheita no grau de maturidade ideal. Cultivar: produtividade + facilidade de manipulação e processamento + fatores de qualidade. a adequação de um tipo de variedade ao processamento depende também: condições de cultivo, solo, clima e dos fatores de qualidade. Qualidade: conjunto de características que diferenciam as unidades individuais de um produto e possuem significância no grau de aceitabilidade pelo consumidor. Envolve propriedades sensoriais, valores nutritivos e constituintes químicos. Para frutas e hortaliças: sabor, tamanho, aparência e textura são fatores fundamentais para a aceitação do produto; requisitos de qualidade se relacionam com o destino: armazenamento, consumo in natura ou processamento. Fatores que influenciam na qualidade de frutas e hortaliças 1 – Aparência: tamanho : homogeneidade visual do produto no lote; extremamente importante para sua valorização;
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3 – Sabor e aroma : identificados através do gosto e do olfato; combinação de compostos voláteis (ésteres, aldeídos, óleos essenciais, cetonas) + açúcares (glicose, frutose e sacarose) + ácidos orgânicos (cítrico, málico, tartárico); amadurecimento aumento de açúcares e diminuição de ácidos. Colheita: Manual: custo ± 15% do valor comercial; recomendado para frutas de textura frágil: framboesa, morango, uvas. Mecânica: Acarreta problemas como: lesões mecânicas e esmagamento localizado; incorporação de material estranho (resíduos de plantas e de metais oriundos dos equipamentos); colheita em estado de sobrematuração ou com excesso de defeitos. Estágio de maturação decisivo para a sua vida de prateleira. importante caracterizar o momento exato da colheita de acordo com o destino do produto (para a maioria dos produtos, o ponto de maturação ideal para consumo não é o ideal para o armazenamento e transporte. Índice de maturidade: Método da observação prática: experiência (mudança na coloração, emissão de odores, número de dias a partir do plantio, floração, tamanho, pressão, etc); Métodos físico-químicos: Firmeza da polpa: penetrometria na região equatorial dos frutos (ponteira específica para cada fruto dados expressos em Newtons (N). Teste iodo-amido: amido reage com o iodo coloração azulada ou marron-escuro. Tabelas com índices proporção de reação, 1 a 10 (1=fruto totalmente verde (grande quantidade de amido reagiu com o iodo) 10=fruto completamente maduro (todo amido foi convertido em açúcares). Sólidos solúveis totais: quantifica o conteúdo de açúcares presente no suco. Refratômetro expressa os valores em °Brix. Acidez titulável: conteúdo de ácidos orgânicos presentes no suco. Cor da epiderme: alteração da cor de fundo dos frutos. Pode ser de maneira subjetiva (visual) por comparação de índices de cores, ou objetiva, através de colorímetros.
RECEPÇÃO E ESTOCAGEM DA MATÉRIA-PRIMA: inspeção antes do seu recebimento na indústria conforme qualidade exigida em termos de: variedade, uniformidade de maturação, ausência de defeitos ou material estranho, qualidade microbiológica aceitável; célula vegetal integra grande número de enzimas responsáveis pela ativação e desativação metabólica;
Douglas Renato Müller célula vegetal com injúria o controle metabólico é modificado = perda de qualidade. Ex.: banana, maçã, pêra, pêssego, batata, mandioca escurecimento na zona injuriada devido a ação do Complexo enzimático Polifenoloxidase formação de melanoidinas (compostos escurecidos). dano mecânico também favorece a contaminação microbiana; vegetais altamente perecíveis devem ser processados imediatamente após sua recepção na indústria, ou mantidos sob condições de refrigeração; grande problema de pequenas e médias indústrias é a obtenção da matéria-prima: em geral de minifúndios sem a devida orientação e assistência técnica. indústria de grande porte, em geral, fornecem aos agricultores sementes das cultivares mais adequadas, mantendo assistência técnica com o objetivo de evitar problemas como colheita na mesma época, cultivo inadequado, controle de pragas e doenças, adubação, etc.
SELEÇÃO E CLASSIFICAÇÃO seleção : separação das peças ou pedaços do vegetal defeituosos, assim como, a remoção de substancias estranhas ou impurezas que não seriam eliminadas pelas outras operações durante o seu processo de industrialização. Pode ser manual ou mecânica. classificação: visa tanto obter produtos finais com maior uniformidade, facilitar e melhorar as operações de preparo, tratamento e conservação. A classificação agrupa a matéria-prima dentro de critérios de qualidade como, forma, tamanho, cor, densidade, grau de maturação, etc. Limpeza e sanificação : melhorar a aparência dos produtos, além de redução da carga microbiana, evitando contaminação e alterações dos produtos. Remoção dos resíduos sólidos: manual ou por ventilação; evitar consumo excessivo de água. Lavagem: por imersão : método menos eficiente, usualmente utilizado como tratamento preliminar na lavagem por aspersão ou imersão com agitação. Possibilita amolecimento das sugidades. A água deve ser renovada com freqüência para evitar que os tanques de imersão se tornem focos de contaminação; imersão com agitação : vários modelos para frutas delicadas (morango): agitação por ar comprimido; por aspersão : + eficiente regulagem da pressão do jato conforme fruto. TRANSPORTE sistema com transmissão vertical ou horizontal; estacionária ou vibratória; mecânica, hídrica (citros e tomate) ou pneumática (ervilhas, lentilhas e produtos similares) e de fácil higienização (limpeza e sanitização). Aplicação do detergente: depende do tipo de produto e do método de limpeza escolhido. Alcalino: sujidades orgânicas (gorduras e proteínas); Ácido: sujidades inorgânicas (incrustações minerais); Neutros: limpeza manual sujidades leves ou quando a superfície é propensa a corrosão. Enxágüe: remoção dos resíduos de detergente e sujidades do produto. Sanificação: eliminação de microrganismos;
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Meio químico: utilização de uma substância alcalina (+ usado) ou ácida. Promove a dissolução da camada intermediária situada logo abaixo da pele do vegetal, acarretando, desse modo o descascamento. Por muitos anos foi o método industrial adotado para o descascamento, mas tem sido substituído em muitas aplicações pela pelagem com calor úmido. Tratamento alcalino: o agente ativo é uma solução aquecida (próxima T°C ebulição) de hidróxido de sódio (NaOH) onde o vegetal pode estar estático ou em movimento, podendo ser previamente aquecido em H 2 O quente ou vapor: Frutas: concentração usada: 1,5 a 2,0% NaOH, podendo ser mais concentrada no caso de frutas verdes e menos concentrada no caso de frutas maduras; Hortaliças: concentração na faixa de 3 a 10% de NaOH. após o tratamento alcalino, o vegetal é submetido a sucessivas lavagens eliminar a soda residual e resíduos de casca ou pele. Alternativamente, o vegetal pode ser submetido a jatos de ar quente e esfregados contra discos de borracha, que removem a maior parte das cascas ou pele = menor quantidade de água necessário para a lavagem e neutralização. vantagem: não depende da forma da matéria-prima; desvantagem: desequilíbrio do meio ambiente se não for realizado o tratamento da água e dos sólidos.
CONSERVAÇÃO DE FRUTAS PELA PRESSÃO OSMÓTICA O sal e o açúcar são usados como conservantes desde os tempos remotos. A secagem de frutas, como figos, uvas e tâmaras, produz o efeito desejado mais pelo fato de a secagem elevar o teor de açúcar do que pela retirada da água, uma vez que tais produtos contem ainda certa de 25% de água. A preservação de conservas de frutas, como geléias, marmeladas e outros doces em massa, deve- se à alta pressão osmótica causada pela adição de açúcar, e não pela retirada de água. Ao adicionarmos sal ou açúcar, estamos concentrando as suas soluções naturais. Tal fato implica em aumento da pressão osmótica, e em contrapartida, na diminuição da atividade da água. A principal causa da ação conservante de soluções concentradas se deve à incapacidade da maioria dos microrganismos de se desenvolver em ambientes de baixa aa. A aa não é função do peso do soluto dissolvido, mas sim do número de moléculas ou íons presentes na solução. Logo, a adição de 8,78g de NaCl, 11,20g de CaCl 2 , 93,02g de sacarose por litro de solução causam a mesma redução da aa. GELÉIA: é o produto resultante do processamento tecnológico do suco de frutas livres de sólidos em suspensão que, devido ao equilíbrio entre ácido, pectina natural e açúcar, resulta em um produto gelatinizado de consistência firme e própria. Segundo a legislação geléia é o produto obtido pela cocção de frutas inteiras ou em pedaços, polpa ou suco de frutas, com açúcar e, concentrado até consistência gelatinosa. Elementos Básicos para a elaboração de uma geléia Frutas: devem encontrar-se em seu estado de maturação ótimo, quando apresentam seu melhor sabor, cor, aroma e, são ricas em açúcar e pectina. Frutas muito verdes, além de apresentarem
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deficiência nas qualidades anteriores, podem desenvolver cor castanha no produto final e as demasiadas maduras, além de terem maior dificuldade para formar o gel, são susceptíveis a maior contaminação de fungos e leveduras. Um procedimento bastante comum é a mistura de partes de frutas levemente verdes com as frutas maduras. Na prática, aproveita-se às vezes, o material de descarte da linha de processamento de frutas em calda, pedaços, fatias ou recortes, que embora de boa qualidade, não podem ser utilizadas para a elaboração de frutas em caldas, são aproveitados para a elaboração de geléia. As frutas muito maduras poderão ser aproveitadas desde que não constituem a maior porcentagem do processo. Também podem ser empregadas polpas de frutas ou frutas pré-processadas congeladas ou preservadas quimicamente. Freqüentemente, aproveita-se a época de safra das frutas para preservá-las em forma de polpa para posterior utilização na produção de geléias. Açúcares: o açúcar empregado com maior freqüência é a sacarose. Durante a cocção, a sacarose sofre em meio ácido, um processo de inversão que a transforma parcialmente em glicose e frutose (açúcar invertido). Essa inversão parcial da sacarose é necessária para evitar a cristalização que pode ocorrer em determinadas ocasiões durante o armazenamento. Quando se faz uma concentração final acima de 65% de sólidos solúveis totais, é necessário substituir parte da sacarose para evitar a cristalização usando glicose de milho ou açúcar líquido invertido. Normalmente, suficiente açúcar invertido é obtido durante o cozimento, porém não se recomenda prolongar o tempo de cozimento desnecessariamente sendo, melhor adicionar o açúcar invertido de glicose. Um tempo prolongado de cozimento pode degradar ou mesmo destruir a capacidade de geleificação da pectina e, nesse caso, seria necessário usar maiores quantidades de pectina para atingir a firmeza. Isso sem falar em perdas de cor sabor e aroma do produto final. A adição de glicose ou açúcar invertido é sempre recomendável no caso de processamento a vácuo ou quando se deseja melhorar a cor e ter menor poder doçura no produto final. Exemplo de preparo do açúcar invertido: Para 8 Kg de açúcar (sacarose)
- 4 litros de água
- 40 ml de suco de limão
- ferver por aproximadamente 40 minutos. Ácidos: para se conseguir uma adequada geleificação, o pH final deve estar compreendido entre 3 e 3,2 normalmente. Geralmente este pH não é alcançado com o pH natural da fruta, por isso é necessário proceder à acidificação da matéria-prima empregada. Os ácidos geralmente utilizados para este fim, são os ácidos orgânicos constituintes naturais das frutas; o ácido cítrico é o mais comumente empregado pelo seu sabor agradável. Pectina: as substâncias pécticas encontram-se muito difundidas na natureza, formando parte dos tecidos das plantas, justamente com outros componentes como o amido, celulose e lignina. A pectina é um polissacarídeo de alto peso molecular, constituído principalmente do metil éster de ácido poligalacturônico. A indústria utiliza a maçã e os frutos cítricos como fontes principais de matéria-prima par a obtenção de pectina, geralmente obtida por uma extração ácida diluída do albedo dos citros ou polpa
Douglas Renato Müller A relação acidez/pH é considerado o melhor parâmetro para geléias. A faixa ótima de pH situa-se entre 3,1 e 3,4. Abaixo a geléia se apresenta dura e acima de 3,6 não há formação de geléia. Etapas de processamento de geléia de frutas: Frutas in natura recepção lavagem/seleção descascamento/despolpamento/extração do suco adição de água (se necessário) dissolução prévia da pectina formulação (adição de açúcar, pectina e ácido) concentração a vácuo ou pressão atmosférica enchimento a quente/fechamento da embalagem rotulagem/armazenamento. Processo de industrialização da geléia Quando se faz a formação de uma geléia, deve-se levar em conta que o melhor resultado é sempre obtido quando as matérias-primas são combinadas de modo a se obter o menor tempo de cozimento possível. Desse modo, conservam-se melhor a cor e o sabor natural da fruta. Preparação das Frutas: as frutas devem sofrer tratamento adequado, conforme a prática de sua conservação. No caso de frutas frescas, deverão sofrer o processamento geral de uma linha de conservas como: lavagem, seleção, descascamento, descaroçamento (quando for necessário) e trituração também quando necessário. Algumas frutas podem sofrer um cozimento prévio para melhorar a textura. No caso da extração do caldo da fruta não descascada, deve ser filtrado para eliminar as substâncias que conferem sabor amargo às geléias. Após a recepção da matéria-prima, as frutas são cortadas para facilitar a ação da água, que será adicionada para extrair a pectina (ex.: maçã: adição na proporção de 1:1; frutas cítricas: 2:1). No caso de frutas carnosas, como o morango, efetua-se o esmagamento, aquecimento, prensagem do bagaço e filtração do caldo. Após a cocção, pode-se adicionar água e realizar novamente essa operação, com o propósito de obter maior volume de caldo. A cocção é indispensável para que se tenha o máximo de rendimento em termos de caldo e de pectina em solução. Adição de água: só deve existir a adição de água (de, no máx. 20%) quando as frutas necessitarem de um cozimento prévio ou para facilitar a dissolução do açúcar. Adição da pectina: É uma fase bastante importante, pois é necessário dissolver toda a pectina, a fim de se obter o efeito desejado e aproveitar toda a sua capacidade de formação de gel. A adição da pectina em solução no processo à pressão atmosférica deve ser efetuada mais no final da cocção, o que evita riscos de degradação por aquecimento excessivo. Nos processamentos à vácuo pode ser adicionada no início do processo junto com os outros ingredientes. Para sua dissolução, mistura-se uma parte de pectina para quatro partes de açúcar e adiciona-se gradativamente água a 65-70°C. Adição do açúcar: o açúcar a ser utilizado, deve se boa qualidade e requer um peneiramento antes de sua adição para evitar materiais estranhos como fios da embalagem do saco, metais, etc. É conveniente que a adição seja lenta para evitar caramelização nas bordas do tacho de cozimento ou que o açúcar fique preso no agitador. A adição de açúcar depende do poder de geleificação do caldo , cuja avaliação é feita pelo TESTE COM ÁLCOOL: coloca-se num copo 2 ou 3 colheres de sopa de álcool e junta-se igual quantidade de suco de fruta a frio. Mistura-se levemente, agitando-se o recipiente. Deixa-se em repouso, observando-se após um minuto. Se o suco da fruta for rico em pectina, formará uma massa sólida, se
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moderadamente rico, a massa quebrar-se-á em 2 ou 3 pedaços e se for pobre em pectina, quebrar-se-á em pequenos pedaços. Se firme, a adição pode ser de 1,0-1,2kg/kg de caldo; se fraca e viscosa, 0,8kg, enquanto que diluída e filamentosa, apenas 0,6kg. Adição do ácido: o ácido deve ser adicionado no final do processo e, se possível imediatamente antes do enchimento das embalagens, principalmente no processamento à pressão atmosférica. A adição do ácido é necessário para abaixar o pH e dar um gel satisfatório mas, se não for feita na hora correta poderá ter efeito exatamente oposto. A pectina quando sujeita ao calor em meio ácido, sofre hidrólise perdendo totalmente o poder geleificante; portanto, depois da colocação do ácido, a mistura não deverá permanecer em cocção. Nos casos de geléias processadas à vácuo, o ácido poderá ser adicionado em qualquer etapa do processo. Nesse caso, a temperatura de trabalho é mais baixa, não ocorrendo o problema de hidrólise da pectina. O ponto final de processamento de uma geléia pode ser determinado por vários métodos, sendo o principal a medida do índice de refração. Essa, indica a concentração de sólidos solúveis do produto. No caso da utilização de refratômetros manuais, o índice de refração deve ter por base uma amostra representativa do lote à temperatura de 20ºC. Os refratômetros automáticos são acoplados ao concentrador e vão registrando o número de graus Brix do produto. O teor de sólidos solúveis deve ficar ao redor de 68%. Um outro método utilizado para se determinar o final do processo é o controle da temperatura de ebulição da geléia a pressão atmosférica, que pode ser utilizado na falta de refratômetros. A temperatura indicada deve estar 5 ou 6°C acima da temperatura de ebulição da água no local. Durante a cocção, há floculação dos colóides e, ao mesmo tempo, formação de espumas decorrentes da ação de gomas e mucilagens. As espumas devem ser continuamente retiradas durante o aquecimento para se obter uma geléia de qualidade superior. DOCE EM MASSA: é uma geléia contendo polpa de fruta, ou seja, é resultante da extração do caldo da fruta desintegrada. Ou seja, quanto mais desintegrada estiver a fruta, mais uniforme será o doce em massa. Para tanto, faz-se necessário o controle das quantidades de pectina, ácido e açúcar, além da eliminação de agentes interferentes, como gomas, mucilagens e albuminóides, que dificultam o processo. Etapas de produção: recepção da fruta in natura lavagem/seleção descascamento/despolpamento/extração do suco adição de água (quando necessário) dissolução prévia da pectina formulação (adição de açúcar, pectina e metade da quantidade de ácido) concentração a vácuo ou a pressão atmosférica adição da outra metade da quantidade de ácido colocação nas formas resfriamento embalagem final rotulagem armazenamento. Efetua-se o cozimento da polpa para extrair a pectina e inativar as enzimas. Além disso, a cocção tem função de eliminar todo SO 2 que possa estar contido na polpa. Ademais, pode-se adicionar água à polpa, quando esta se apresentar densa, para facilitar a extração. No final do processo são adicionados pectina (em menor quantidade, em razão da presença de colóides) e ácido. Após esse procedimento, o cozimento deve ser conduzido rapidamente a vácuo, para evitar destruição da pectina e inversão da sacarose. Obs.: os tachos com camisa de vapor e agitadores, empregados no cozimento, são capazes de evitar o sobreaquecimento e a queima, defeitos indesejáveis nos doces mais claros, como a marmelada.
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aproximando-se da temperatura do ar de secagem. Nessa fase, é prudente reduzir a temperatura do ar a um ponto em que a energia seja apenas suficiente para evaporar a água da superfície. Para a secagem de hortaliças, a temperatura inicial do ar é de 80 a 93°C, nos estágios finais deve ser reduzida a 55-70°C. Os fatores que afetam a velocidade de secagem são: temperatura, velocidade e umidade relativa do ar, propriedades do alimento (como teor de umidade), proporção superfície/volume, temperatura da superfície e velocidade de perda de água. outros fatores que ainda podem influenciar são: FRUTAS SECAS E DESIDRATADAS frutas secas: são obtidas pela remoção parcial da água com umidade de 15-25%. Ex.: frutas passas como banana, caqui, ameixa, uva, figo, pêssego, nectarina e frutas cristalizadas em pedaços (mamão verde, laranja, abacaxi, goiaba, etc). frutas desidratadas: são resultantes da retirada quase que total de água da fruta madura inteira ou em pedaços (maçã, cereja, abacaxi), da polpa desintegrada ou do suco concentrado (acerola, açaí, cupuaçu), até atingir a umidade de 3%. Fluxograma do processo de desidratação de frutas e hortaliças : matéria-prima limpeza e seleção classificação corte e descascamento branqueamento, sulfuração ou sulfitação desidratação embalagem armazenamento mercado consumidor. sulfuração: o tratamento com dióxido de enxofre possui ação eficaz na conservação da cor e do sabor naturais do fruto, prolonga sua conservação, retarda a perda de vitaminas A e C e promove desinfecção parcial e inativação enzimática. É realizada após o descascamento e corte da fruta, que facilita a absorção do dióxido de enxofre. Similarmente ao branqueamento, a sulfuração é empregada em frutas com alta atividade enzimática e sujeitas ao escurecimento. A sulfuração consiste na exposição das frutas a uma atmosfera de dióxido de enxofre (SO 2 ) obtida pela queima de enxofre (S) e ventilação em recinto fechado. O gás penetra na superfície dos produtos de modo a formar uma camada protetora. A quantidade de enxofre utilizada depende das frutas e do tamanho. Em geral varia de 15-20g/m^3 do recinto. Frutas imaturas exigem sulfuração mais rigorosa, uma vez que possuem dificuldades na absorção do SO 2 quando comparadas com as maduras. Deve-se considerar ainda, que os produtos desidratados naturalmente necessitam de mais enxofre, em virtude de sua exposição prolongada ao sol. A operação é finalizada quando as frutas assumem aspecto brilhante aliado à presença de camada protetora. O tempo de permanência na câmara é fundamental na qualidade das frutas desidratas, devendo apresentar um teor residual em termos de anidrido sulfuroso próximo a 100 ppm. Ex.: pêssegos 2-4 horas; pêras 10-15 horas. Essa sulfuração pode ser realizda com a imersão em metabissulfito. Tratamento com bissulfito ou sulfitação: é mais prático e seguro se comparado à exposição das frutas ao gás SO 2. consiste na imersão das frutas em solução diluída de bissulfito de sódio, o que causa liberação do dióxido de enxofre na forma gasosa. O bissulfito pode ser substituído por compostos mais suaves, como sulfito e metabissulfito de sódio, porém requerem doses mais elevadas. Após as operações de lavagem e corte, as frutas são imersas em solução de bissulfito por tempo suficiente para que haja formação de uma película protetora tanto nas frutas inteiras quanto nas que foram cortadas. Pode-se adicionar ácido cítrico ou ascórbico à solução de bissulfito, pois ajuda a prevenir o
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escurecimento. Finalizado o processo, as frutas são enxaguadas em água corrente, drenadas e submetidas a desidratação. Obs.: as frutas sulfitadas desidratam mais lentamente porque absorvem quantidade considerável de água. O nível máximo de dióxido de enxofre permitido no produto final é de 200ppm ou 0,02%. Processamento de algumas frutas: ABACAXI: após o descascamento, remove-se o cilindro central ( com um tubo metálico em aço inoxidável com diâmetro equivalente ao do “miolo”) e o corte em rodelas de aproximadamente 1cm de espessura. A etapa de branqueamento é opcional, contudo, como medida preventiva, realiza-se sulfuração por um período de uma hora, a fim de que o teor de vitamina C seja preservado no caso de armazenamento prolongado. As fatias são dispostas em bandejas e submetidas ao processo de desidratação. Geralmente a secagem completa demanda 16h sob temperatura de 65ºC. as fatias são devidamente embaladas e rotuladas. MAÇÃ: depois de selecionadas, são descascadas, descaroçadas e cortadas em fatias de aproximadamente 4mm de espessura. O branqueamento é considerado adequado como tratamento prévio, no qual as fatias são imersas no xarope por 3 a 5 min. Após, os pedaços são dispostos nas bandejas, devendo o secador ser regulado para trabalhar com temperatura de 60-70ºC por cerca de 4h.
CONGELAMENTO Congelamento: alia qualidade e redução de perdas. Metabolismo de um tecido vegetal função da temperatura ambiente. Para cada 10°C de queda de temperatura estima-se que a velocidade das reações diminua no mínimo pela metade. Em geral, temperaturas inferiores a -10°C paralisam o crescimento dos microrganismos. Princípios fundamentais para o congelamento de frutas e hortaliças:
- o alimento deve ser sadio, pois o frio não restitui a qualidade perdida;
- a aplicação do frio deve ser feita o mais breve possível após a colheita ou o preparo dos alimentos;
- os produtos devem ser conservados em temperatura constante e o processo não pode ser interrompido. A cristalização da água inicia-se com a formação de cristais organizados, no entanto o tamanho e a localização dos cristais de gelo formados nos tecidos dependem da velocidade de congelamento. O congelamento rápido proporciona a formação de cristais de gelo muito pequenos e intracelulares não provocarão o rompimento das células. O contrário ocorre, no entanto, no congelamento lento. Outro fator a ser considerado é a variação da temperatura durante o armazenamento congelado propicia a ocorrência da recristalização (fusão e nova cristalização) formação de cristais grande de gelo. **Congelamento de frutas e hortaliças
- preparação de frutas e hortaliças para o congelamento:** em geral segue o seguinte esquema:
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BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF)
Obtenção de conservas de qualidade necessário dispor de matéria-prima com ponto de maturação adequado, sem doenças ou resíduos químicos. A matéria-prima pode ser contaminada por microrganismos patogênicos ou deteriorantes através de: - contaminantes presentes no solo e água; durante as práticas de produção e manipulação (quando não observadas as práticas sanitárias adequadas). Para as BPF, devem ser observadas algumas normas referentes às instalações da agroindústria, formuladas pela Portaria 326, de 30/07/97 – Ministério da Saúde, e pela Portaria 368, de 04/09/97 – Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, que estabelecem regulamentos técnicos e específicos ao desenvolvimento das atividades agroindustriais: Instalações: local: afastado de currais, pocilgas, estrebarias, aviários, lixões e ambientes com muita poluição do ar, solo e água. De fácil acesso e água potável em abundância. Projeto da agroindústria: observar o fluxo contínuo, de forma que não haja contato do produto processado com a matéria-prima de processamento. Paredes e tetos: paredes: de superfície lisa (azulejada ou com tinta lavável), de cor clara, altura mínima de 2m do piso e construídas de material durável, impermeável, não tóxico, fácil de lavar e higienizar. Todas as junções entre as paredes, pisos e tetos, ou forros, devem ser arredondadas, lisas e sem frestas para facilitar a limpeza e higienização. A área de processamento deve ter um pé direito mínimo de 3m. Pisos da área de processamento: impermeáveis, lisos, antiderrapantes, com declividade suficiente para manter boa drenagem. Essa inclinação deve ser de 1 a 2% em direção às canaletas ou ralos. As canaletas devem ter fundo arredondado para facilitar a limpeza, afastadas das paredes e providas de grades resistentes de fácil remoção, cujas saídas de escoamento devem ser vedadas por sifão. Os ralos devem ser arredondados e ter grades resistentes de fácil remoção com saídas vedadas por sifão. Aberturas (portas e janelas): janelas fabricadas de material de fácil limpeza, protegidas por telas removíveis e laváveis. Portas de superfície lisa, não absorvente, fácil de lavar e sanitizar. Equipamentos: quando fixos ao chão devem apresentar distancia mínima de 60cm das paredes ou entre eles e de 30cm acima do piso. Usar equipamentos de aço inoxidável, evitando material proso ou que seja difícil de limpar e higienizar. Área externa: ao redor do prédio deve haver calçadas mínimas de 1m de largura, com declividade mínima de 1%. Na área externa à entrada do processamento, devem ser instalados lavadores de botas, pedilúvios e pias dotadas de detergente liquido e sanitizante para higienização das mãos. Devem haver lixeiras com tampa em local afastado dos prédios, sendo o lixo recolhido diariamente, ou sempre que necessário. Instalações sanitárias e vestiários: localizados em prédio separado, se possível, ou de forma a não ter comunicação direta com as áreas de processamento de alimentos. As paredes devem ser revestidas de material liso e impermeável, com altura mínima de 1,5m nos vestiários, e de 2,0m, nos sanitários. Pessoal: manipuladores de alimentos: receber treinamento periódico e constante sobre hábitos de higiene pessoal e práticas sanitárias de manipulação de alimentos.
Douglas Renato Müller Lavagem das mãos: lavar mãos, pulsos e antebraços, com água e sabão neutro todas as vezes que retornar ao local de processamento de alimentos. O uso de luvas não dispensa as lavagens das mãos. Após lavagem e enxágüe das mãos, estas devem ser sanitizadas com solução sanitizante. Uniformes: limpos, roupas de cor clara, sem botões e sem bolsos, gorro/touca, máscara, botas. Devem ser trocados diariamente e não deve-se circular, uniformizado, fora das dependências da agroindústria ou locais sujos. Aparência: manter unhas curtas, limpas e sem esmalte. Não usar barba. Conservar os cabelos presos e totalmente contidos em toucas ou gorros. Saúde: manter afastados do ambiente de manipulação de alimentos os manipuladores acometidos de doenças infecto-contagiosas, inflamações, infecções ou ferimentos aparentes. Conduta: não coçar cabeça, orelhas, nariz ou boca durante a manipulação de alimentos. Caso isso ocorra, lavar as mãos antes de voltar a manipular os alimentos. Não mascar chicletes, nem manter palitos na boca, e evitar conversar quando estiver inclinado sobre os alimentos. Evitar tossir ou espirrar sobre os produtos que estão sendo manipulados. Adornos: não é permitido o uso de colares, brincos, anéis, relógios, correntes e assemelhados na área de manipulação de alimentos. Procedimentos: Controle de estoque de matéria-prima: hortaliças a serem processadas não devem ficar sem refrigeração por longos períodos. Todo o estoque deve ficar claramente identificado com data, lote, quantidade e hora. Estoque de produto acabado: armazenamento do produto final deve ser feito em área específica, adotando-se o sistema PEPS (primeiro que entra, primeiro que sai). Fluxo de operações e conceito linear: o fluxo de matéria-prima, processo, produto acabado, equipamentos, utensílios e pessoal deve ser contínuo e linear, a fim de evitar-se contaminação cruzada. Controle de pragas: deve ser permanente e efetuado tanto na área externa quanto na interna. Para isso, portas, janelas e ralos devem ser bem vedados. Registro da agroindústria: para atender aos quesitos legais, sugere-se consultar os órgãos legais competentes. Municipal: Serviço de Inspeção Municipal (SIM). Estadual: Secretaria da Agricultura. Nacional: Agência Nacional de Vigilância Sanitária.
