Processo de Solda MIG/MAG, Manuais, Projetos, Pesquisas de Tecnologia de Soldagem

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PROCESSO

DE

SOLDAGEM

MIG – MAG

(GMAW)

Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 1.1 Os Cilindros de Gás  Mantenha os cilindros na posição vertical e acorrentados a um suporte;  Não permita que o eletrodo porta-eletrodo ou qualquer parte energizada encoste em um cilindro de gás.  Utilize somente os gases apropriados;  Utilize o regulador de pressão adequado;  Mantenha a mangueira e as conexões em boas condições.  Quando não estiver em uso, os cilindros devem permanecer com sua válvula fechada, mesmo quando vazios.  Mantenha-os longe da área de solda ou protegidos de faíscas;  Se abrir a válvula, mantenha o rosto e o corpo afastado do regulador. Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 1.2 A Faísca Projeções de Partículas

Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 1.3 Fumos e Gases  Mantenha o rosto afastado dos fumos;  Utilize ventilação ou exaustão forçada para remover os fumos da sua área de respiração;  Soldagem em locais confinados requer procedimentos específicos;  Não solde ou corte peças sujas ou contaminadas por substância desconhecida.  Materiais como aço galvanizado, inox, cobre ou que contenham Zn, Pb, Be ou Cd somente devem ser soldados com ventilação adequada.  Irritação nos olhos, nariz ou garganta durante a soldagem pode indicar contaminação do local, chame o seu supervisor. Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 1.4 Fumos e Gases Extratores de Fumos

 Não toque as partes energizadas com a pele ou roupas molhadas;  Mantenha-se isolado de peça de trabalho e de cabos de soldagem;  Mantenha os equipamentos em boas condições;  Não opere o equipamento de soldagem com as tampas removidas;  Desligue a rede elétrica antes de reparar os equipamentos;  Nunca abra o equipamento sem orientação de pessoal qualificado;  Aterre o equipamento e seus acessórios;  Assegure-se de que todas as conexões elétricas estão bem apertadas, limpas e secas;  Ao operar, não use adornos metálicos (anel, relógio e colares);  Instale o equipamento de acordo com as especificações do fabricante; Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 1.7 A Faísca  Trabalhe em locais previstos para soldagem;  Utilize barreiras contra respingos;  Mantenha os materiais inflamáveis (gasolina, tinta, papel , madeira, tecido, O2 e acetileno) afastados da área de solda;  Não aqueça, corte ou solde antes dos procedimentos de segurança;  Equipamentos de combate a incêndios.

Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 1.8 A Faísca Soldagem de Containers  Limpar o container e verificar a existência de vapores;  Encher o container pelo menos até local de soldagem com gás inerte ou água. Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 1.9 Radiação do Arco  Ao soldar ou observar a solda, utilize capacete de proteção e filtro apropriado;  Utilize vestimentas apropriadas;  Utilize cortinas e alerte as pessoas ao seu redor para não expô-las à radiação;  Pessoas expostas em um raio de 20 metros devem estar protegidas; Fonte: Lincoln Eletric de Brasil

1.11 Equipamentos de Proteção (Roupas)  Capacete;  Gorro;  Óculos de Segurança;  Protetor auricular;  Blusa de manga comprida;  Calça comprida;  Avental de raspa de couro;  Luvas de raspa de couro;  Bota de segurança; Fonte: Lincoln Eletric de Brasil

2. ELETROTÉCNICA & FONTES DE SOLDAGEM

Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 2.1 Grandezas Elétricas Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 2.2 Formas de Energia  Energia: Grandeza que caracteriza um sistema físico, mantendo seu valor independente das transformações que ocorrem nesse sistema, expressando a capacidade de modificar o estado de outros sistemas com os quais interage.

2.4 Corrente Elétrica – Amperagem Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 2.5 Resistência Elétrica  É a característica elétrica dos materiais, que representa a oposição à passagem de corrente elétrica.  Unidade de medida: Ohm ( )  Lei de Ohm: R=V/i Fonte: Lincoln Eletric de Brasil

2.6 Rede Elétrica: Corrente Alternada (Instalação Urbana / Industrial) Monofásica/Bifásica Trifásica Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 2.7 Transformador da Máquina de Solda Fonte: Lincoln Eletric de Brasil

2.12 Fontes de Soldagem Inversores Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 2.13 Fontes de Soldagem “Forma de Onda “ no Inversor Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 2.14 Fontes de Soldagem Chopper

Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 2.15 Fontes de Soldagem Geradores Fonte: Lincoln Eletric de Brasil 2.16 Fontes de Soldagem Curva Característica de Controle CV – Tensão Constante CC – Corrente Constante Fonte: Lincoln Eletric de Brasil

 Em 1885: Nikolai N. Bernardos e Stanislaus Olszewaski (Rússia), trabalhando no Laboratório Cabot com Auguste de Meritens, obtiveram Patentes britânica, e americana em 1887, as quais se referem ao primeiro porta-eletrodos conhecido (para eletrodo de carvão).  Em 1890: Charles L. Coffin (E.U.A.) obteve patente americana para um processo a arco elétrico com eletrodo de metal. Simultaneamente, N. G. Slavianoff (russo) obteve patente, patente também americana, para um processo similar, mas com a finalidade de fundir o metal num molde.  Em 1892: H. Moissan (França) fabricou carbureto de cálcio num forno elétrico.  Em 1895: H. Lê Chatelier (França) realizou o primeiro estudo cientifico da chama oxiacetilênico, descobrindo suas possíveis aplicações.  Em 1898: Carl Von Linde (Alemanha) desenvolveu um método para a fabricação industrial do oxigênio.  Em 1900: A. P. Strohmenger (Inglaterra) introduziu um arame (“alma” do eletrodo) revestido com uma fina camada de argila, para melhor estabilização do arco elétrico.  Em 1901: E. Fouche e Ch. Picard (França) desenvolveram o primeiro maçarico oxiacetilênico para uso industrial.  Em 1903: Hans Goldshimidt (Alemanha) inventou a soldagem por Aluminotermia.  Em 1904: Ch. Picard (França) desenvolveu um maçarico para oxicorte.  Em 1910: Oscar Kjelberg (Suécia) obteve patente para eletrodos revestidos (desenvolvidos em 1907), os quais são produzidos através de repetida imersão e secagem da “alma” num denso banho de minerais.

 Período da Iª Guerra Mundial: A soldagem sofreu grande impulso. O primeiro navio completamente soldado é fabricado na Inglaterra (HMS Fulagar). A soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido estava estabelecida, bem como com oxigás e oxicorte.  Em 1919: C. J. Holslag (E. U. A.) desenvolveu a soldagem com corrente alternada.  Em 1920: P. O. Nobel (E. U. A.) desenvolveu a solda automática.  Em 1924: Irwing Langmuir (E. U. A.), após pesquisar o gás hidrogênio, concluiu que é possível o uso da solda com hidrogênio atômico. Os eletrodos (não-consumíveis) eram inicialmente de carvão, mas foram posteriormente trocados para tungstênio. J. Bethenod (França) propôs o emprego de corrente de alta freqüência para estabilizar o arco.  Em 1925: Foi desenvolvida a soldagem por Centelhamento (E. U. A.).  Em 1926: Henry M. Hobart e Philip K. Devers (E. U. A.) utilizaram os gases hélio e argônio, respectivamente, para proteger o arco e a poça de fusão formado por eletrodo não-consumível (patente concedida em 1930). Também foram apresentados os princípios da alimentação contínua de um arame (eletrodo consumível), formando um arco sob proteção gasosa. Os precursores dos processos TIG e MIG foram considerados antieconômicos na época.  Em 1927: C. B. Langstroth e G. G. Wunder (E. U. A.) desenvolveram o processo de extrusão do revestimento na alma, reduzindo substancialmente o custo da fabricação dos eletrodos revestidos.