SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA
INSTITUTO SUPERIOR TUPY – IST
TECNOLOGIA EM PROCESSOS
PROJETO INTEGRADOR DE LOGÍSTICA
EMPRESA MILK RUN
Blumenau/Santa Catarina
ABRIL/2012
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Projeto Integrador Final (1) logistica, Manuais, Projetos, Pesquisas de Engenharia Química
projeto 2012 logistica
Tipologia: Manuais, Projetos, Pesquisas
2012
1 / 28
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SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA
INSTITUTO SUPERIOR TUPY – IST
TECNOLOGIA EM PROCESSOS
PROJETO INTEGRADOR DE LOGÍSTICA
EMPRESA MILK RUN
Blumenau/Santa Catarina ABRIL/
KARINA J. DE FREITAS
RAFAEL THALES DE FREITAS
TATIANA SUMARIVA
VILCEIA DE JESUS GONÇALVES
PROJETO INTEGRADOR DE LOGÍSTICA
EMPRESA MILK RUN
Projeto Integrador de Logística, orientado pela Professora Kátia Cristina Reimer Siedschlag, do Curso de Tecnologia em Processos Gerenciais, submetido ao Instituto Superior Tupy, para obtenção de nota final na disciplina de Projeto Integrador de Logística.
Blumenau/Santa Catarina ABRIL/
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 3.1 – Modelo de Distância Percorrida ...................................................... 18
Figura 4.1 – Modelo de Coleta ............................................................................ 29
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO
1.1 ASSUNTO
Apresentação do projeto para implantação do sistema logístico MILK RUN.
1.2 OBJETIVO
1.2.1 Principal
A implantação de um sistema logístico eficaz, para desoneração de custos relativos a administração de materiais em nossa companhia.
1.2.2 Específico
Demonstrar o estudo elaborado, apresentando e discutindo o novo modelo de gestão logística em nossa empresa, focando a redução dos custos e melhorar o controle sobre administração de materiais, conseguindo assim melhor desempenho operacional.
1.3 JUSTIFICATIVA
Dar continuidade à política de melhoramento contínuo em nossa empresa, onde no primeiro instante implantamos o projeto de entregas roteirizadas. Partiremos agora para a implantação do sistema MILK RUN, onde visamos que num tempo previamente determinado, coletaremos os insumos em nossos fornecedores, cumprido-se as rotas pré-estabelecidas, conseguindo assim a redução dos custos
com valores dos insumos, redução do estoque na cadeia de suprimentos, melhor controle operacional e industrial, redução de mão-de-obra, redução do capital imobilizado entre outros benefícios indiretos.
1.4 LIMITAÇÕES
No projeto proposto existem algumas limitações, apesar de estar baseado em literatura e já ter ocorrido com sucesso em outras empresas.
1.5 METODOLOGIA
A metodologia utilizada teve como base dados acadêmicos, além de embasamento em bibliografias, internet, benchmarking , reestruturação anterior, parâmetros externos, modernização.
Após o levantamento dos dados, utilizamos o material conseguindo projetar e analisar de forma comparativa os resultados esperados para o novo modelo de gestão.
1.6 ESTRUTURA DO PROJETO
O projeto compõe-se de cinco capítulos conforme abaixo:
Capítulo I: apresenta a introdução do projeto.
Capítulo II: inicia com a apresentação da empresa e o projeto de roteirização de entregas implantado anteriormente, o resultado obtido após 2 meses.
2 A EMPRESA
2.1 APRESENTAÇÃO
Neste capítulo iremos apresentar a empresa onde será realizada a implantação do sistema MILK RUN. Também demonstraremos o projeto que fora desenvolvido nesta companhia no semestre anterior, onde nos basearemos para os projetos futuros.
2.2 LOCAL
A empresa trata-se de uma multinacional, onde o seu maior nicho de mercado é a fabricação de autopeças para reposição, tendo como clientes grandes distribuidores, comércio varejista em geral, montadoras de veículos de grande porte e veículos especiais. Em sua gama de produtos existem diversos materiais como peças para suspensão de veículos, peças especiais de montagem de veículos de passeio, motocicletas, veículos de transporte.
2.3 DESAFIO
Nosso desafio é dar continuidade a modernização da empresa de modo gradativo, buscando em cada fase desta mudança elaborar projetos consistentes, onde conseguiremos os objetivos sonhados pelos nossos acionistas.
O primeiro projeto demonstrou que estamos na direção correta, por isso cada vez mais nos sentimos motivados para vencer os futuros desafios.
2.4 PRIMEIRO PROJETO
O projeto de roteirização foi desenvolvido na companhia devido aos problemas gerados pela desorganização em seu sistema logístico de entregas. Os problemas eram os mais diversos possíveis: alto custo, reclamações de clientes externos e internos, perda de vendas, atrasos nas entregas, falta de mercadorias, entre outros.
Como objetivo principal, o processo de roteirização visou propiciar um serviço de alto nível aos clientes, e redução dos custos operacionais.
2.5 RESULTADOS DO PROJETO ROTEIRIZAÇÃO
Após dois meses da implantação do sistema de roterização, conseguimos obter excelentes resultados. Uma das maiores incógnitas na elaboração do projeto, foi a absorção do mesmo entre nossos próprios colaboradores, pois, inicialmente encontramos muitas barreiras dentro da própria empresa, falta de informação.
2.5.1 Clientes Internos
Em pesquisa realizada internamente, foi constatado que o clima organizacional subiu de 59% para 78% de satisfação entre os colaboradores. Em relação a confiabilidade dos colaboradores na nova metodologia, passou de 41% para 89%.
A programação da empresa está mais sólida, sem haver a necessidade de alterações para o atendimento emergencial.
Foi conquistada uma grande melhoria em relação ao nosso sistema de meio ambiente, uma vez que, ao padronizarmos os veículos utilizados pela empresa, buscamos as melhores condições para a não agressão ao meio ambiente.
3 SISTEMA MILK RUN
3.1 APRESENTAÇÃO
Abordaremos neste capítulo o sistema logístico MILK RUN , com base em dados acadêmicos, além de embasamento em bibliografias, internet, benchmarking , reestruturação anterior, parâmetros externos, modernização,.e empresas que já utilizam o sistema. Iremos demonstrar os benefícios mais contundentes que o MILK RUN pode apresentar na cadeia de suprimento.
3.2 O SISTEMA MILK RUN
O sistema MILK RUN consiste na coleta de mercadorias em diferentes fornecedores em quantidades, datas e horários predeterminados.
Trata-se de uma estratégia logística cujo conceito provém de um processo que era utilizado em empresas de industrialização de leite, onde o leite que era produzido nas fazendas era recolhido pelas usinas em horários predeterminados, para ser tratado e depois distribuído ao comércio. Essa ferramenta foi necessária devido ao insumo leite se tratar de um material perecível e os produtores estarem estabelecidos a grandes distâncias uns dos outros, bem como do local da industrialização.
3.3 APLICABILIDADE
A aplicação do conceito MILK RUN na indústria é melhor elaborado, onde a empresa interage com os fornecedores, tornando o fornecimento de peças de estrita responsabilidade da empresa.
3.4.1 Restrições
O sistema exige que os fornecedores realizem a carga dos veículos nas janelas de tempo pré-estabelecidas não podendo haver atrasos. Todo fornecedor deverá disponibilizar recursos para que o material a ser entregue esteja pronto na ocasião do embarque do mesmo.
Outro fator importante é que, ao se realizar a roteirização, deverá ser previsto atrasos ocorridos devido ao percurso do veículo, uma vez que, os fornecedores estão dispostos em diversos pontos, podendo neste roteiro ocorrer congestionamento atrasando o horário do veículo.
Nas restrições devemos completar as rotas com os recursos disponíveis, mas cumprindo totalmente os compromissos. Em segundo lugar, deve-se respeitar os limites de tempo impostos pela jornada de trabalho. Finalmente, devem ser respeitadas as restrições de trânsito, no que se refere às velocidades máximas, horários de carga e descarga, tamanho máximo dos veículos nas vias públicas etc. 2
3.5 VANTAGENS DO MILK RUN
O MILK RUN se torna uma forma para o método de chamada de peça, ou seja, um gerenciamento do estoque, como o Kanban , utilizado na filosofia de trabalho Just-in-Time.
Este processo traz algumas mudanças significativas. Já que, como os produtos devem ser entregues diariamente, as cargas são menores, assim como os veículos, tornando o processo bem mais otimizado e controlado. 3
__________
- NOVAES, Antonio Galvão. Logística e Gerenciamento da Cadeia de Distribuição, p 290
- NOVAES, Antonio Galvão. Logística e Gerenciamento da Cadeia de Distribuição, p 291
3.5.1 Redução Custo Frete
Uma das vantagens do sistema MILK RUN é minimizar o custo de frete utilizando a total capacidade do veículo de transporte (volume ou peso), com a melhor roteirização possível para coleta das peças nos fornecedores.
3.5.2 Abastecimento
Aumentar a freqüência de abastecimento, alimentar a produção apenas com as peças necessárias, nas quantidades necessárias, na hora solicitada e dentro das embalagens padronizadas.
3.5.3 Controle Veículos
Reduzir o número de veículos dentro da empresa e melhorar a coordenação destes veículos em sua planta fabril. Como as peças são coletadas em cada fornecedor, existe a redução do número veículos atendidos, para realizar a operação de suprimento de peças na planta fabril e, como cada veículo de coleta possui um horário pré-definido para a entrega das peças coletadas, há maior controle no atendimento destes veículos por parte da empresa, para descarregamentos das peças em função da mão-de-obra e equipamentos necessários para esta operação.
3.5.4 Operação
Agilizar a operação de carregamento e descarregamento de materiais, de modo a eliminar tempos ociosos quando o veículo de coleta de peças está nos fornecedores e na própria empresa.
3.5.8 Avarias
Redução de avarias no transporte. Com as embalagens padronizadas e a operação de transporte sendo realizada por veículos preparados para executar esta tarefa, reduz-se muito o problema de avarias de peças no transporte e movimentação, por meio de estudos feitos para balancear a carga no veículo ( layout ) e não danificar as embalagens, mantendo sempre as mesmas pessoas, treinadas, envolvidas no sistema de coleta programada, motorista de veículo do operador logístico, motorista de empilhadeira do fornecedor e da própria empresa.
3.6 IMPLANTAÇÃO DO MILK RUN
Para a implantação do sistema MILK RUN são necessários alguns requisitos básicos que a empresa, o operador logístico (se existir) e os fornecedores deverão preencher para o sucesso da nova filosofia de trabalho, agregando valor na cadeia logística integrada.
3.6.1 Tempo
Obter subconjuntos montados dos fornecedores ou um conjunto de peças com a documentação de expedição devidamente pronta para o embarque das peças, para não ultrapassar a janela de tempo determinada para cada fornecedor dentro de uma rota estabelecida para um veículo de coleta programada de peças.
3.6.2 Localização
Os fornecedores não devem estar muito distantes da empresa. Caso contrário, o processo deverá ter um local para consolidação da carga e depois ser transportado para o seu destino final (montadora).
3.6.3 Padrão
Padronização de embalagem entre a empresa, operador logístico e fornecedor. Caso a empresa altere suas embalagens o operador logístico deverá ser avisado com antecedência para poder determinar qual o melhor veículo para fazer a coleta programada das peças em função da alteração da embalagem, pois uma mudança de embalagem pode afetar a capacidade de um veículo de coleta, diminuindo a eficiência na coleta programada de peças e, desta forma, o processo não estará contribuindo para minimizar os custos de transporte na cadeia logística integrada. O fornecedor também deverá ser informado com antecedência à coleta, caso a embalagem sofra alguma alteração por parte da empresa. Desta forma, o operador logístico ou quem executa o sistema de coleta das peças, poderá entregar as embalagens vazias, que foram alteradas, para os fornecedores com antecipação, beneficiando a próxima coleta de peças programada.
3.6.4 Coleta
O operador logístico deverá cumprir a janela de tempo de coleta das peças junto aos fornecedores e entregá-las no horário determinado para a empresa. Caso contrário, os custos serão afetados, pois as peças coletadas não chegarão em seu destino no horário estipulado e uma parada na linha de montagem da empresa poderá ocorrer.
3.6.5 Requisitante
A empresa deverá disponibilizar as informações da demanda de peças, representada pela quantidade ao longo de um determinado período, sendo que este período irá depender da forma de gestão de cada indústria empresa. Também deverá informar quando estas peças deverão entrar na planta da empresa para serem utilizadas na linha de montagem, para que seus fornecedores possam planejar e programar suas produções com tempo hábil para cumprir o plano de