revisão do manual de fmea, Esquemas de Gestão da Qualidade

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FMEA

INTRODUÇÃO – Visão Panorâmica

Nesta apostila temos a pretensão de conversarmos da maneira mais informal possível sobre esta tal de FMEA, na busca de desmistificar a metodologia e dar ao leitor noções sobre a efetiva importância da mesma. Nosso escopo objetiva atender ao leitor que nunca lidou com esta metodologia assim como aqueles outros que, já tendo algum conhecimento sobre o tema, desejam ver sua abordagem de uma maneira mais clara e objetiva, com foco em resultados.

DEFINIÇÕES

 FMEA (“Failure Mode and Effects Analysis”/Análise do Modo e Efeito de Falhas) Trata-se de uma metodologia desenvolvida nos EUA que nos permite identificar, a partir de um determinado modo de falha que o produto (projeto) ou processo possa apresentar (um inconveniente, uma não conformidade no uso ou na aplicação, um mau desempenho, etc.), ações preventivas (ou mesmo corretivas, no caso de revisões) que impeçam ou reduzam a possibilidade de sua ocorrência – o que pode ser feito para evitar que o tal modo de falha venha a ocorrer. Para tanto, supondo que este modo de falha possa ocorrer, devemos assinalar:  qual seria o efeito (qual o dano, problema, perturbação) decorrente,  em qual proporção (qual a severidade do mesmo),  quais seriam suas causas mais prováveis para que isto possa ocorrer (6M´s),  qual a probabilidade destas causas agirem (nível de ocorrência),  quais são nossos meios de controle para detectar esta possível falha e  qual é nossa capacidade de identificar que este modo de falha teria ou não ocorrido (qual a nossa detectabilidade da falha ainda internamente à nossa empresa). Este trabalho inicial, como veremos mais adiante, nos permitirá priorizar nossas ações, abordando nossas mais significativas prioridades. Deste modo, estão disponíveis na literatura as seguintes definições para esta metodologia:  Compreensão generalizada: Trata-se de uma ferramenta que permite analisar a ocorrência de falhas possíveis e considerar suas conseqüências.  Definição Técnica: Trata-se de um método indutivo de desenvolvimento de análises qualitativas da confiabilidade ou segurança de um produto, conjunto ou sistema.  MAIS CLAREZA: Trata-se de uma metodologia da qualidade que consiste de um método analítico (método organizado e em time, não solitário, para se fazer uma análise crítica) e preventivo (ver com clareza e antecipadamente as falhas possíveis sobre as quais pode-se tomar ações preventivas), aplicável a todos os projetos e processos para identificar e analisar todas as falhas potenciais e seus efeitos, definindo ações prioritárias para minimizá-las (reduzir sua incidência) ou evitá-las. Esta metodologia deve considerar todos os aspectos relativos aos 6M’s (Mão de obra, Máquinas, Métodos, Medições, Matérias primas e Meio ambiente) que possam interferir na qualidade e no desempenho do projeto, processo ou instalação em análise.

Assim, trata-se de um método indutivo, analítico e, algumas vezes, intuitivo para se identificar falhas potenciais em um dado produto/projeto ou processo e se prevenir delas,

Nota explicativa: Característica: É a variável especificada para a qual se deseja estudar o produto/projeto ou processo. Classificação das características: No setor automotivo, as características podem ser classificadas em:  Características relacionadas à segurança (características Report, usualmente identificadas pela simbologia R ou ).  Características relacionadas diretamente com o funcionamento do componente e/ou do veículo, que trazem grandes inconvenientes aos mesmos quando se apresentam em não conformidades, como, por exemplo, falha funcional do componente que causam imobilização do veículo (características críticas, usualmente identificadas pela simbologia C).  Características relacionadas diretamente com o funcionamento do componente no veículo, mas que não trazem grandes inconvenientes ao mesmo quando se apresentam em não conformidades; os inconvenientes podem ser assimilados pelo usuário por algum tempo até o reparo posterior, não causando a imobilização do veículo (características importantes, usualmente identificadas pela simbologia I).  Características não relacionadas com o funcionamento do veículo; os inconvenientes podem ser assimilados pelo usuário por longos períodos de tempo até o reparo posterior, não causando maiores transtornos (características secundárias, usualmente identificadas pela simbologia S). Características especiais (ou significativas) – São aquelas características que têm relevância, que têm impacto, na aplicação do produto/projeto ou no processo produtivo. São características que, se falharem, comprometem a aplicação do produto, ou a continuidade do processo. São todas aquelas características (dimensionais, químicas, físicas, mecânicas, etc) que podem influenciar na aplicação do produto e/ou componente ou na continuidade do processo produtivo, impedindo sua montagem, ou reduzindo a vida útil do conjunto final onde o mesmo será aplicado ou mesmo comprometendo a funcionalidade deste conjunto final (por exemplo, introduzindo ruídos indesejáveis, promovendo perda de eficiência, causando interferências dimensionais graves, etc).

 FMEA’s de PROCESSO  Os FMEA’s de Processo devem considerar todas as características especiais do produto em exame, com foco em sua aplicação mas, também, com foco nas operações seguintes, analisando as necessidades dos clientes internos. Esforços devem ser conduzidos visando a prevenção de defeitos ao invés da detecção de defeitos, considerando todos os aspectos relativos aos 6M’s (Mão de obra, Máquinas, Métodos, Medições, Matérias primas e Meio ambiente) que possam interferir na qualidade e no desempenho do projeto, processo ou instalação em análise.  Perceba que a metodologia FMEA promove uma mudança em nosso foco: ela estimula a mudança de nosso “olho” sobre o produto – controle do produto em processo e controle do produto acabado/inspeção final, para o “olho sobre o processo”. Ao invés de ficar-se administrando a fábrica puramente através do controle da qualidade dos produtos, a FMEA estimula ao controle dos processos – “o pré-natal durante a gravidez”.  Para a sua segurança, todos os FMEA’s devem ser aprovados pela Engenharia e pela Qualidade de seus clientes.  Deve incluir o escopo de revisão nesse documento (modificações e revisões anuais).

 “Caixas Pretas” – componentes, sub-conjuntos, conjuntos ou sistemas desenvolvidos pelo próprio fornecedor – devem ter aprovação no FMEA de Projeto.  Consultar posteriormente o Manual FMEA – aqui não esgotaremos o tema.

OBJETIVOS DA METODOLOGIA - FINALIDADES

 METODOLOGIA COM FINALIDADE DE:

 Identificar, priorizar e agir em relação a falhas potenciais do produto e processo.  Aumentar a confiabilidade, disponibilidade e a manutenção dos requisitos estabelecidos para o produto e o processo.  Mudar o paradigma de relação interdepartamental, integrando as equipes, saindo do conceito

 TRADICIONAL :

para o conceito da

 ENGENHARIA SIMULTÂNEA (Times Multifuncionais):

FMEA CONVENCIONAL:

 Usado para Componentes, Conjuntos ou Sistemas mais simples, como é o caso da maioria dos produtos fornecidos às montadoras.  Este é o escopo deste treinamento (Fases 3, 4 e 5).

 QUANTO AO ESCOPO:  FMEA DE PROJETO:  Abrange: Componentes, Sub-conjuntos, Conjuntos ou Sistemas.  Foco nos modos potenciais de falha causados por deficiências de projeto.  Clientes: Outros projetistas, Engenharia de Processo, Produção e Usuário final.

 FMEA DE PROCESSO:  Abrange: Máquinas, Dispositivos, Ferramentas, Equipamentos, Pessoas, Estações de Trabalho, etc.  Foco nos modos potenciais de falha causados por deficiências de processo.  Clientes: Próximas operações, Assistência técnica e Usuário final.

DEFINIÇÕES PARA DESENVOLVIMENTO DAS FMEA’s (veja formulário ilustrativo no anexo 3 – reproduzido a seguir)

 ITEM/FUNÇÃO:

 FMEA de Projeto: É a tarefa que um componente, sub-conjunto, conjunto ou sistema deve executar, identificada pelo time multifuncional, como: Fixar, suportar, prender, proteger, etc.  FMEA de Processo: É a descrição do que se espera que o processo faça, definida pelo time multifuncional, como: Conformar, usinar, montar, etc.

 MODO POTENCIAL DE FALHA: FALHA: É a possibilidade da inabilidade de um componente, sub-conjunto, conjunto ou sistema ou processo, funcionar de acordo com o projetado ou previsto; em outras palavras, é obter-se um resultado não esperado e não de acordo com o que foi planejado para um componente, sub-conjunto, conjunto, sistema ou processo.  FMEA de Projeto: É o modo pelo qual um produto pode deixar de atender aos requisitos de projeto ou expectativas do cliente, como: curto - circuito, deformado, não abre, não para, oxidação, etc.  FMEA de Processo: É o modo pelo qual uma etapa do processo pode deixar de atender ao requisito, como: Dimensão errada, trincas.

 EFEITO POTENCIAL DE FALHA:  É o resultado ou a conseqüência decorrente da ocorrência do modo de falha (qual ou quais são os desdobramentos se esta falha ocorrer); é aquilo que o cliente (interno ou externo) percebe, como:  No FMEA de Projeto: Ruidoso, instabilidade, fora de padrão, inoperante, enferruja, causa acidente, causa insatisfação.  No FMEA de Processo: Não monta na contra-peça, fragilidade, rebarbas, danifica a máquina, necessidade de retrabalho.

 SEVERIDADE:  É a estimativa da gravidade do Efeito potencial de Falha (de projeto ou processo), levando-se em consideração o impacto junto ao cliente (interno ou externo) ou usuário final.

 CAUSA POTENCIAL DA FALHA / MECANISMO DA FALHA: É recomendável que sejam explorados, em toda a sua extensão, a influência de cada um dos 6M’s (mão de obra, máquinas, métodos, medições, meio ambiente e matérias primas/ componentes) como fonte para que a falha ocorra ou para que um dado mecanismo de falha possa atuar. Não queime esta etapa, não limite sua criatividade, não permita censura de idéias nesta fase. A seguir está apresentado, para efeito ilustrativo, o diagrama de Ishikawa (Análise de Causa e Efeitos).

 No FMEA de Processo: O produto seja liberado para o cliente (interno ou externo).

 RISCO (ou Número de Prioridade de Risco - NPR):  É o produto dos índices de estimativa de Severidade ( S ), Ocorrência ( O ) e Detecção ( D ), sendo utilizado para priorizar ações preventivas para os modos de falha.

FORMULÁRIOS, TABELAS E N.P.R.

 Não existe “Verdade Única” em termos de Formulário, Escala ou NPR máximo a ser adotado.  O manual FMEA da QS 9000 traz um exemplo de formulário e tabela (1 a 10) que pode ser utilizada se a empresa assim decidir, não sendo obrigatórios. Nos Anexos I e II apresentamos nossa sugestão para formulários para as FMEAS de Projeto e de Processo, respectivamente. O Anexo III apresenta a seqüência de análise de modo e efeitos de falha potencial. Ainda que algumas colunas constem em qualquer formulário, como: Falha, Modo, Efeito, Severidade, Ocorrência, Detecção e Risco.  O mesmo ocorre para o NPR; não existe um Número Mágico a partir do qual ações preventivas devam ser tomadas. Cada empresa deve estabelecer critérios que atendam sua cultura, tipo de produto e processo. Todavia é necessário lembrar que ações para melhorias e prevenção são sempre recomendáveis para índices muito elevados de Severidade da falha, assim como para os mais elevados valores do NPR, independentemente de quanto ele tenha alcançado, levando- se sempre em consideração a análise do custo/benefício de cada ação. É com este princípio que a FMEA é uma metodologia de extremo valor (talvez, em nossa avaliação, a mais poderosa de todas as metodologias da qualidade), sendo recomendada sua revisão crítica com correspondente atualização, pelo menos, anualmente (notadamente as FMEA’s de Processo).

NPR = S x O x D

FMEA DE PROJETO - METODOLOGIA

(ver Anexo I e III )

 1- CABEÇALHO

 Preencher com o nível de detalhe adequado para garantir sua identificação e rastreamento.  Não esquecer:  O FMEA é um documento vivo, assim deve ser controlado, através de numeração de rastreabilidade específica.  FMEA’s de Projeto devem ser elaborados por um time multifuncional que normalmente inclui: Vendas, Desenvolvimento, Engenharia de Processo, Materiais, Confiabilidade, Qualidade, Assistência Técnica, entre outras.

 2- FUNÇÃO DO PRODUTO  Aquilo que o produto deve executar, como: Freio - Parar o veículo, etc.

 3- MODO POTENCIAL DE FALHA  Aquilo que diminui ou anula a função do produto.  As fontes de informações apropriadas são: Know-how de profissionais, FMEA’s anteriores, dados de campo, desempenho qualitativo de produtos similares, etc.  Exemplos: Quebra, deformação, oxidação, vazamento, não abre, não fecha, etc.

Efeito Severidade do efeito no cliente (externo/interno)

Severidade do efeito na planta de manufatura/montagem

Pont.

Baixo

Veículo/item está operante, mas item(s) de conforto e/ou comodidade estão operando com um nível de desempenho reduzido. Cliente sente alguma insatis- fação.

Ou 100% do produto tenha de ser retrabalhado, ou o veículo/item te- nha de ser reparado fora da linha, mas sem a necessidade de ir para um depto de reparo.

5

Muito baixo

Item de ajuste/encaixe não conforme. Defeito percebido pela maioria dos clientes (mais de 75%)

Ou o produto tenha de ser selecionado, sem sucateamento, e uma parcela menor do que 100% tenha de ser retrabalhada.

4

Menor

Item de ajuste/encaixe não-conforme. Defeito percebido pela minoria dos clientes (menores de 25%)

Ou uma parcela menor do que 100% do produto tenha de ser retrabalhada, sem sucateamento, no posto de trabalho.

3

Muito menor

Item de ajuste/encaixe não-conforme. Defeito percebido pela minoria dos clientes (menos de 25%)

Ou uma parcela (menor do que 100%) do produto tenha de ser retrabalhada, sem sucateamento, no posto de trabalho.

2

Nenhum Sem efeitos perceptíveis.

Ou leve inconveniência para a operação ou para o operador, ou sem efeito.

1

Projeto/processo – exemplo 2:

Efeito Severidade do efeito no cliente (externo/interno)

Severidade do efeito na planta de manufatura/montagem Pont.

Muito perigoso

O erro pode colocar o cliente em situações difíceis (prejuízo/insatisfação com seus clientes/parceiros) e/ou envolve o cliente no não cumprimento com a legislação/ regulamentações governamentais

O fornecedor assume o prejuízo do cliente, além de arcar com todas as despesas geradas pelo produto não conforme.

10

Perigoso

O erro pode causar prejuízos internos ao cliente paradas de linha, atrasos na produção, inspeção com mão-de-obra do cliente, etc. Obs: Falha não detectada na inspeção de recebimento do cliente.

O fornecedor assume todas as despesas geradas pelo produto não conforme (transporte, mão-de-obra, matéria prima, etc).

9

Muito alto

100% do Item/produto sem função devido ao não atendimento das especificações. Obs: Falha detectada na inspeção de recebimento do cliente.

Produto será 100% sucatado sem possibilidades de ser retrabalhado ou reparado.

8

Efeito Severidade do efeito no cliente (externo/interno)

Severidade do efeito na planta de manufatura/montagem

Pont.

Alto

100% do Item/produto fornecido sem função devido ao não atendimento das especificações. Obs: Falha detectada na inspeção de recebimento do cliente.

O produto será 100%inspecionado, sendo que apenas parte do lote devolvido será possível ser retrabalhada e/ou reparada - (com sucateamento)

7

Moderado

<100% do Item/produto fornecido com o nível de desempenho baixo devido ao não atendimento das especificações. Obs: Falha detectada na inspeção de recebimento do cliente.

O lote/produto devolvido será 100% retrabalhado e/ou reparado - (sem sucateamento)

6

Baixo

< 100 e > 50% do Item/produto fornecido com um nível de desempenho reduzido devido ao não atendimento às especificações. Obs: Falha detectada na inspeção de recebimento do cliente.

O lote devolvido deverá ser 100% reparado sem necessidade de ser retrabalhado ou sucatado.

5

Muito baixo

< 50% do Item/produto fornecido com um nível de desempenho reduzido devido ao não atendimento às especificações. Obs: Falha detectada na inspeção de recebimento do cliente.

Uma parcela menor que 50% do lote devolvido tenha de ser reparada

4

Menor Defeito percebido por menos dos clientes de 50% Pequeno reparo 3 Muito menor

Defeito percebido pela minoria dos clientes (menos de 25%) Pequeno reparo^^2 Nenhum Sem efeitos perceptíveis Leve^ inconveniência^ para^ o operador, ou sem efeito 1

 6- CLASSIFICAÇÃO DE CARACTERÍSTICAS ESPECIAIS

 Como o FMEA de projeto DEVE-SE considerar TODAS as características especiais ou significativas (do cliente ou internas) – relacionadas à segurança, críticas e importantes (relacionadas à funcionalidade e/ou falhas de aplicação), sendo que seu tipo ou simbologia deve ser identificado no campo correspondente do formulário.  Controles especiais são requeridos para essas características.

 7- CAUSA POTENCIAL DA FALHA  São as prováveis causas dos modos de falha e demonstram os pontos fracos do projeto.  Exemplos: Especificação errada, Espessura inadequada, comprimento insuficiente, Dureza baixa, Vedação inadequada, etc.

 8- OCORRÊNCIA  É a avaliação da probabilidade que a falha ocorra.  Pontuada através de uma tabela padronizada, que o Time deve seguir.

Projeto/processo - exemplo:

Detecção Critério

Tipos de inspeção Amplitude sugerida dos métodos de detecção Pont. A B C

Moderada Controles podem detectar X

Controle é realizado por meio de sistemas de medição por variáveis, após as peças terem saído da estação, ou são usados dispositivos passa não passa em 100% das peças, após elas terem saído da estação.

5

Moderada- mente alta

Controles têm boas chances de detectar

X X

Detecção do erro em operações subseqüentes, ou medição realizada durante o setup e verificação da primeira peça (para caso de setup apenas).

4

Alta

Controles têm boas chances de detectar

X X

Detecção do erro na estação ou detecção em operações subseqüentes por múltiplos níveis de aceitação: fornecimento, seleção, instalação, verificação. Não aceita peças discrepantes.

3

Muito alta

Quase certeza de detecção pelos controles

X X

Detecção de erro na estação (sistema de medição automático com dispositivo de parada automática). Peças discrepantes não passam.

2

Garantida

Certeza de detecção pelos controles

X

Peças discrepantes não podem ser feitas, pois existem dispositivos à prova de falhas no projeto do processo ou produto e/ou CEP (controle estatístico do processo)..

1

Tipos de inspeção: A – À prova de erros/CEP B – Sistema de medição C – Inspeção manual

Projeto:

Detecção Probabilidade de detecção pelo controle do projeto Pont. Certeza absoluta de não detectar

O controle de projeto certamente não poderá/irá detectar um mecanismo/causa potencial de falha e subseqüente modo de falha; ou não há controle de projeto

10

Detecção muito remota

Existe uma chance muito remota de que o controle de projeto irá detectar um mecanismo/causa potencial e subseqüente modo de falha

9

Detecção remota

Existe uma chance remota de que o controle de projeto irá detectar um mecanismo/causa potencial e subseqüente modo de falha

8

Muito baixa Chance muito baixa de que o controle de projeto irá detectar um mecanismo/causa potencial e subseqüente modo de falha 7

Baixa Chance mecanismo/causa potencial e subseqüente modo de falha^ baixa de que o controle de projeto irá detectar um 6

Moderado Chance moderada de que o controle de projeto irá detectar um mecanismo/causa potencial e subseqüente modo de falha^5

Detecção Probabilidade de detecção pelo controle do projeto Pont. Moderadamente alta

Chance moderadamente alta de que o controle de projeto irá detectar um mecanismo/causa potencial e subseqüente modo de^4

falha Alta Alta mecanismo/causa potencial e subseqüente^ chance^ de^ que^ o^ controle^ de^ projeto modo de falha^ irá^ detectar um 3

Muito alta Chance muito alta de que o controle de projeto irá detectar um mecanismo/causa potencial e subseqüente modo de falha 2

Quase certa Chance quase certa de que o controle de projeto irá detectar um mecanismo/causa potencial e subseqüente modo de falha^1

 11- RISCO (NPR)  É o fator da multiplicação dos valores de ( S ), ( O ) e ( D ).  Pode-se padronizar um NPR máximo, onde ações preventivas devem ser tomadas, mas deve-se analisar caso a caso.

 12- AÇÕES RECOMENDADAS  Os índices de risco ( NPR ) estabelecem as prioridades para os diversos Modos de Falha.  Quanto maior o índice ( NPR ), mais importante é sua resolução através da tomada de ações preventivas, visando diminuir esse índice.  Altos índices de Severidade também podem requerer ações para minimizar o ( NPR ).  Para o planejamento da ações a serem tomadas e a adequada e rigorosa monitoração de implantação é aconselhável que seja desenvolvido um formulário ou mecanismo baseado nos 5W-1(2)H que seja uma memória técnica e de gestão ( 5W-1(2)H : w hat – o quê fazer, w hy – por quê fazer, w hen – quando e w here – onde fazer, w ho – quem fará, h ow – como deverá ser feito e h ow much – quanto custará fazê-lo, custo/benefício em fazê-lo)

 13- RESPONSABILIDADE/ DATA  Os responsáveis pela tomada das ações definidas devem ser claramente identificados e uma data limite estabelecida.

 14- RESULTADOS  É a comprovação que as ações definidas foram implementadas em tempo.  Eficácia das ações: Deve-se analisar se as ações definidas e implementadas foram eficazes para reduzir o índice de risco ( NPR ) para um valor aceitável.  Re-cálculo do Risco: Deve-se registrar o índice de risco ( NPR ) após a comprovação da eficácia das ações, como registro do FMEA presente e como informação para ser usada em projetos similares.

 5- SEVERIDADE

 É a avaliação da gravidade do efeito da falha, caso ela ocorra.  Pontuada através de uma tabela padronizada, que o Time deve seguir.  Índices de Severidade só podem ser reduzidos por modificação de projeto.

 6- CLASSIFICAÇÃO DE CARACTERÍSTICAS ESPECIAIS  Como o FMEA de processo DEVE-SE considerar TODAS as características especiais ou significativas (do cliente ou internas) – relacionadas à segurança, críticas e importantes (relacionadas à funcionalidade e/ou falhas de aplicação), sendo que seu tipo ou simbologia deve ser identificado no campo correspondente do formulário.  Controles especiais são requeridos para essas características.

 7- CAUSA POTENCIAL DE FALHA  São as prováveis causas dos modos de falha e demonstram os pontos fracos do processo.  Exemplos: Erro de montagem, acabamento inadequado, tamanho maior, torque insuficiente, lubrificação inadequada, etc.

 8- OCORRÊNCIA  É a avaliação da probabilidade que a falha ocorra.  Pontuada através de uma tabela padronizada, que o Time deve seguir.

 9- CONTROLES ATUAIS DE PROCESSO  Conjunto de controles existentes para assegurar o desempenho do processo.  Exemplos: CEP, calibradores P/NP, auditorias de processo, monitoramentos / inspeções volantes ou de linha, liberação de Set-up, etc.

 10- DETECÇÃO  É a avaliação da probabilidade de se detectar a falha durante o processo.  Pontuada através de uma tabela padronizada, que o Time deve seguir.

 11- RISCO  É o fator da multiplicação dos valores de ( S ), ( O ) e ( D ).  Pode-se padronizar um NPR máximo, onde ações preventivas devem ser tomadas, mas deve-se analisar caso a caso.

12- AÇÕES RECOMENDADAS

 Os índices de risco ( NPR ) estabelecem as prioridades para os diversos Modos de Falha.  Quanto maior o índice ( NPR ), mais importante é sua resolução através da tomada de ações preventivas, visando diminuir esse índice.  Altos índices de Severidade também podem requerer ações para minimizar o ( NPR ).  Dispositivos “à prova de erros” – POKA YOKE’s / FOOl PROOF’s e CEP devem ser considerados.  Para o planejamento da ações a serem tomadas e a adequada e rigorosa monitoração de implantação é aconselhável que seja desenvolvido um formulário ou mecanismo baseado nos 5W-1(2)H que seja uma memória técnica e de gestão ( 5W-1(2)H : w hat – o quê fazer, w hy – por quê fazer, w hen – quando e w here – onde fazer, w ho – quem fará, h ow – como deverá ser feito e h ow much – quanto custará fazê-lo, custo/benefício em fazê-lo)

 13- RESPONSABILIDADE/ DATA  Os responsáveis pela tomada das ações definidas devem ser claramente identificados e uma data limite estabelecida.

 14- RESULTADOS  É a comprovação que as ações definidas foram implementadas em tempo.  Eficácia das ações: Deve-se analisar se as ações definidas e implementadas foram eficazes para reduzir o índice de risco ( NPR ) para um valor aceitável.  Re-cálculo do Risco: Deve-se registrar o índice de risco ( NPR ) após a comprovação da eficácia das ações, como registro do FMEA presente e como informação para ser usada em processos similares.