Gurus da Qualidade
Shigeo Shingo
Informações sobre o trabalho
Curso:
Sistemas da Qualidade
Turma:
Gestão da Qualidade – sala 66
Campus:
Chácara Flora
Professor:
Sérgio Fuzaro
Tema:
Gurus da Qualidade
– Shigeo Shingo
Prepare-se para as provas
Estude fácil! Tem muito documento disponível na Docsity
Ganhe pontos para baixar
Ganhe pontos ajudando outros esrudantes ou compre um plano Premium
Guias e Dicas
Prepare-se para as provas
Estude fácil! Tem muito documento disponível na Docsity
Encontrar documentos
Prepare-se para as provas com trabalhos de outros alunos como você, aqui na Docsity
Pesquisar documentos Store
Os melhores documentos à venda: Trabalhos de alunos formados
Videoaulas
Prepare-se com as videoaulas e exercícios resolvidos criados a partir da grade da sua Universidade
Quiz
Responda perguntas de provas passadas e avalie sua preparação.
Ganhe pontos para baixar
Ganhe pontos ajudando outros esrudantes ou compre um plano Premium
Comunidade
Pergunte à comunidade
Peça ajuda à comunidade e tire suas dúvidas relacionadas ao estudo
Ranking universidades
Descubra as melhores universidades em seu país de acordo com os usuários da Docsity
Guias grátis
Os eBooks que salvam estudantes!
Baixe gratuitamente nossos guias de estudo, métodos para diminuir a ansiedade, dicas de TCC preparadas pelos professores da Docsity
Shigeo Shingo - Guru da Qualidade, Notas de estudo de Gestão da Qualidade
Biografia do guru da qualidade Shigeo Shingo, criador do sistema KAN BAN
Tipologia: Notas de estudo
Antes de 2010
1 / 15
Esta página não é visível na pré-visualização
Não perca as partes importantes!
Documentos relacionados
Pré-visualização parcial do texto
Baixe Shigeo Shingo - Guru da Qualidade e outras Notas de estudo em PDF para Gestão da Qualidade, somente na Docsity!
Gurus da Qualidade
Shigeo Shingo
Informações sobre o trabalho
Curso:
Sistemas da Qualidade
Turma:
Gestão da Qualidade – sala 66
Campus:
Chácara Flora
Professor:
Sérgio Fuzaro
Tema:
Gurus da Qualidade
- Shigeo Shingo
GRUPO:
Carlos Maurício
Erik Antônio
Jéssica Souza
Paula Ramos
Rafael de Almeida
Willians Pereira
01 - Biografia Nasceu em Saga, Japão em 8 de janeiro de 1909. Estudou na Escola Técnica Superior
em Saga, onde descobriu o trabalho de Frederick Taylor, fundador do movimento
conhecido como “Organização Cientifica do Trabalho”. Em 1930, se formou em
engenharia mecânica, na Escola Técnica Yamanashi, e começou a trabalhar na fábrica
de Taipei Railway, onde, observou as operações dos trabalhadores e sentiu-se obrigado
a melhorá-las, se encarregando da organização do fluxo de operações no chão de fábrica
da Japan National Railways, assim como no trabalho do Taylor. Decide então fazer do
estudo e da prática a direção científica do trabalho de sua vida. Em 1943, Shingo é
transferido para o chão de fábrica da Amano, em Yokohama, sobre as ordens do
ministério de armamenteos. Como chefe da seção de produção, aplicou o conceito de
operações de fluxo à produção dos mecanismos de regulação da profundidade dos
torpedos, e incrementou a produtividade em 100%. Durante a análise de processos da
fábrica Hitachi, lhe foi perguntado como tratar os tempos quando produtos se atrasavam
enquanto esperavam a disponibilidade de guindastes. Dessa forma percebeu que os
processos e as operações, que eram considerados entidades distintas, formam uma
mesma rede chamada rede de processo de operações. Em 1955, Shingo ministrou um
treinamento na Toyota Motor Co sobre enganheria industrial e melhorias em fábrica. Em
1970 foi condecorado com a medalha Yellow Ribbon por suas contribuições no fluxo de
operações na indústria de construção naval. Nesse mesmo ano Shigeo criou o SMED
Sistema Toyota (Single Minute Exchange of Die) o qual faz parte do sistema Just in Time.
Um ano depois participou de uma viagem de observação da indústria européia de
máquinas, sendo essa a primeira de uma série de viagens com esse propósito. Em 1978
visita nos Estados Unidos a companhia Federal-Mogul para conduzir treinamento sobre
SMED e estoque zero. Shingo prestou consultoria a várias empresas tais como Yamaha,
Mazda, Hitachi, Sony e Olympus no Japão e Pegout na França. O uso de seus métodos
pela compania americana Ormak Industries levou ao aumento da produtividade e
redução dos defeitos e dos estoques. Em sua homenagem foi criado o prêmio Shingo,
que reconhece as organizações que usam estratégias e práticas de produção para
alcançar resultados reconhecidos mundialmente. Ele escreveu mais de 14 livros, entre
Segundo SHINGO (1996, p.56) há três tipos de Poka-yoke de controle:Método de contato. Identifica os defeitos em virtude da existência ou não de contato entre o dispositivo e alguma característica ligada à forma ou dimensão do produto.
Método de conjunto. Determina se um dado número de atividades previstas são executadas.
Método de etapas. Determina se são seguidos os estágios ou operações estabelecidas por um dado procedimento.
As funções do Sistema Poka Yoke:
Poka-yoke é um dispositivo a prova de erros destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e(ou) na utilização de produtos. Conceito que faz parte do Sistema Toyota de Produção e foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do "não-custo". Um exemplo é a impossibilidade de remover a chave da ignição de um automóvel se a sua transmissão automática não estiver em "ponto morto", assim o motorista não pode cometer o erro de sair do carro em condições inseguras.
Segundo SHINGO (1996, p.55), inspeção sucessiva, auto-inspeção e inspeção da fonte podem ser todas alcançadas através do uso de métodos Poka-yoke. O Poka-yoke possibilita a inspeção 100% através de controle físico ou mecânico. Quanto às funções de regulagem do Poka-yoke há duas maneiras onde ele pode ser usado para corrigir erros:
Método de Controle. Quando o Poka-yoke é ativado a máquina ou linha de processamento pára, de forma que o problema possa ser corrigido.
Método de advertência. Quando o Poka-yoke é ativado um alarme soa ou uma luz sinaliza, visando alertar o trabalhador. O Poka-yoke de controle é o dispositivo corretivo mais poderoso, porque paralisa o processo até que a condição causadora do defeito tenha sido corrigida. O Poka-yoke de advertência permite que o processo que está gerando o defeito continue, caso os trabalhadores não atendam ao aviso. A freqüência com que ocorrem os defeitos e o fato deles poderem ou não ser corrigidos, uma vez que tenham ocorrido, irá influenciar na escolha entre esses dois métodos. Defeitos mais freqüentes ou impossíveis de serem corrigidos exigem um Poka-yoke de controle, enquanto que se a freqüência de defeitos é baixa e o defeito é possível de ser corrigido é preferível um Poka-yoke de advertência. O Poka-yoke de controle é o mais eficiente na maioria dos casos.
Shigeo Shingo introduziu o conceito de Poka Yoke em 1961, quando ele era engenheiro industrial na Toyota Motor Corporation. O termo inicial era baka-yoke, que significa “fool-proofing” (à prova de tolos). Em 1963 uma trabalhadora na Arakawa Body Company recusou-se a usar mecanismos baka-yoke na sua área de trabalho, devido ao
termo ter uma conotação ofensiva e desonrosa. Assim o termo foi alterado para Poka Yoke , que significa “mistake-proofing” (à prova de erros).
.
aizen significa "mudar para melhor", ou seja "melhoria contínua". A estratégia Kaizen é focada em esforços continuados na busca de melhorias, envolvendo trabalho em equipes onde participam pessoas de toda a organização – desde a alta gerência até operadores, sem distinção.
O Kaizen permite que os programas de melhoria sejam implementados pelos próprios funcionários, atuando em equipe, sem investimentos e de forma simples e rápida.
A grande força do Kaizen vem da sua capacidade de criar um ambiente de alto comprometimento com os objetivos de melhoria e um forte componente motivacional em realizar os trabalhos.
Princípios do Kaizen
- Dar ênfase ao cliente;
- Promover melhoramento contínuo;
- Reconhecer os problemas abertamente;
- Promover a abertura;
- Criar equipes de trabalho;
- (^) Gerenciar projetos através de equipes de trabalho;
- Alimentar o processo de relacionamento correto;
- Desenvolver a autodisciplina;
- Informar a todos os funcionários;
- Capacitar todos os funcionários.
Kaizen de Manufatura
O Kaizen foi criado e desenvolvido para melhoria nas áreas de Manufatura. Tem como foco principal identificar melhorias no processo produtivo através da eliminação de desperdícios de forma reduzir o tempo de ciclo do processo e aumento de produtividade.
Para atingir aos objetivos de melhoria tem como foco a redução de inventário, eliminação de gargalos de processo, balanceamento das operações, otimização da relação mão de obra e máquinas e o aumento do valor agregado das atividades.
No kaizen são aplicados aos processos conceitos como: Mapa do Fluxo de Valor, Takt Time, Kanbam, Just in Time, Nivelamento de Produção, JIDOKA, Set up rápido, 5S, TPM, Célula de Manufatura, etc.
Kaizen de Indicadores
Implementa os processos necessários para medir e coletar dados de forma a compor o sistema de indicadores chave como base para gerenciar o programa de melhoria da empresa. Os principais objetivos a serem buscados pelo Kaizen de Indicadores são:
- Estabelecer Novos Processos de Medição
- Estruturar indicadores completos e confiáveis
- Definir métodos e procedimento para coleta de dados
- Estabelecer responsabilidades
- Treinar equipes e responsáveis na obtenção e consolidação dos dados
- Estabelecer métodos de medição financeira dos indicadores
- Definir gráficos e relatórios gerenciais
- (^) Processos de análise crítica nos relatórios
Na prática é implementada uma estratégia desenhada do topo para baixo, mas executada de baixo para cima, envolvendo todos os colaboradores da empresa. Eliminar o desperdício (tudo o que o cliente não está disposto a pagar), e aumentar a eficácia dos resultados de um modo consistente com procura de ganhos a médio e longo prazo, constitui um objetivo permanente de toda a equipe.
A metodologia Kaizen leva à implementação de um novo paradigma de organização do trabalho focalizado na criação de fluxo (movimentação) de materiais e de informação, no trabalho puxado em função das necessidades dos clientes, no zero defeito e no zero acidente. As organizações que conseguem pôr em prática este novo paradigma alcançam uma vantagem competitiva extraordinária conseguindo atingir um grau de excelência operacional. Melhor
Sistema Toyota de Produção
- ... As relações com o mercado, a partir da crise do petróleo no início da década de 70 foram profundamente modificadas pelas mudanças da relação entre a oferta e a demanda? Antes desta crise as organizações realizavam a produção em massa, com o **mercado comprando tudo o que se produzia;
- ... Para que um processo de mudanças tenha possibilidade de sucesso dentro de uma** organização, é necessário que o método de trabalho utilizado para sua implementação tenha um caráter motivacional, induzindo todos os funcionários a se envolverem e participarem efetivamente do mesmo? - (^) ... Sobreviver em um mercado globalizado significa ser competitivo através da redução dos custos de produção, sem alterar as demais dimensões da qualidade, constituindo- se este em um novo paradigma segundo o qual as organizações devem ser **gerenciadas?
- ... Segundo Shigeo Shingo, um dos construtores do Sistema Toyota de Produção,** somente poucas pessoas compreendem o objetivo deste sistema, que “visa a **eliminação total das perdas”?
- ... Observando os fenômenos da produção, Taiichi Ohno e Shigeo Shingo –construtores** do Sistema Toyota de Produção – identificaram 7 grandes tipos de perdas a saber: 1) por superprodução; 2) por transporte; 3) por processamento em si; 4) por fabricar **produtos defeituosos; 5) por espera; 6) por estoques e 7) no movimento?
- ... Perdas por superprodução são aquelas devidas à produção antecipada de produtos,** imobilizando-se recursos antes do necessário ou devido à produção excessiva, nas **quais se produz mais do que a demanda?
- ... O transporte é uma atividade que não agrega valor ao produto – uma vez que este** estará da mesma forma no início e no fim do ciclo – e como tal pode ser encarado como perda que deve ser eliminada? A otimização do transporte é, no limite, a sua completa **eliminação.
- ... Perdas por processamento em si são as etapas do processamento que podem e** devem ser eliminadas, sem afetar as características e funções básicas do produto/ **serviço?
- ... Perdas por fabricação de produtos defeituosos são o resultado da produção de** produtos que não atendem as especificações de qualidade projetadas, constituindo desperdício que só fazem aumentar os custos de produção?
- Gerenciar para se buscar a perfeição
Perdas no Lean Manufacturing
- Defeito nas peças/produtos.
- Estoque de mercadorias à espera de processamento ou consumo.
- Movimentos desnecessários dos trabalhadores.
- Espera dos funcionários pelo equipamento de processamento para finalizar o trabalho ou por uma atividade anterior.
- Excesso de produção de mercadorias desnecessárias.
- Transporte desnecessário de materiais.
- Processamento desnecessário de materiais.
- Projeto de mercadorias e serviços que não atendem às necessidades dos clientes. - ... o Just-in-Time tem sua origem nos supermercados americanos, visitados por Taiichi Ohno, em 1956? Através da observação do funcionamento dos supermercados, Ohno produziu uma analogia com uma linha de produção: “o processo final – cliente – vai até o processo inicial – supermercado – adquirir as peças necessárias – gêneros – no momento e na quantidade que precisa. O processo inicial imediatamente produz a quantidade recém retirada – reabastecimento das prateleiras”.
- ... A técnica utilizada para balancear a produção no sistema Just-in-Time, balanceando o fluxo de forma a haver uma perfeita comunicação entre as operações, é o cartão kanban?
KANBAN
A Simplicidade no Controle da Operações
História do Kanban
Após a 2ª guerra o Japão verificou a necessidade de melhorar sua produtividade para baixar custos. A idéia do Kanban nasceu em1953 em uma pequena indústria de caminhões chamada Toyota. O empresário da Toyota,em visita aos EUA observou o funcionamento de um supermercado, nos seguintes aspectos: •Mercadorias distribuídas em prateleiras; •Informações necessárias em um pequeno cartão; •Mercadoria retirada pelo próprio consumidor; •Reposição é feita de acordo com a demanda; Este executivo chamava-se Taiichi Ohno ; •Ligou o processo a um Kanban - Achou um bom nome para o método;
Características do Kanban
- O processo posterior deve respeitar o processo anterior;
- Qualquer retirada sem um cartão Kanban será proibida(puxar a produção)
- Qualquer produção que seja maior que o número de Kanbans será proibida;
Vantagens do Kanban
- Simples;
- Auto-Controlado;
- Desburocratizante;
- Motivacional;
- Limita Estoque;
- Baseia-se na Demanda real;
Ambiente Kanban
- Flexibilidade -tudo todo dia;
- Lotes e prazos pequenos;
- Qualidade Assegurada;
- Trocas Rápidas;
- Padronização;
- Kaizen;
- Células;
- Manutenção corretiva nula; - ... a Autonomação, um dos pilares do Sistema Toyota de Produção, possibilita que um funcionário se desvincule de sua máquina, passando a controlar um maior número de **máquinas simultaneamente – daí surgindo o conceito da multifuncionalidade?
- ... a idéia central da Autonomação, um dos pilares do Sistema Toyota de Produção, é** impedir a geração e propagação de defeitos e eliminar qualquer anormalidade no **processamento e fluxo de produção?
- ... a multifuncionalidade reduz a perda por espera do trabalhador, visto que durante a** operação de uma máquina, supervisionada por dispositivos poka-yoke, para detecção de erros, ele pode concentrar sua atividade em outra em particular? - (^) ... com a multifunção e através do treinamento, um operador é qualificado para executar diversas tarefas, aumentando sua produtividade: enquanto as máquinas sob sua responsabilidade realizam a operação principal (processamento), ele pode realizar operações auxiliares, como o setup em uma máquina específica, sem interromper o **fluxo de produção?
- ... o Controle de Qualidade Zero Defeitos (CQZD), uma das ferramentas do Sistema** Toyota de Produção, é um método capaz de eliminar a ocorrência de defeitos em uma **linha de produção, através da identificação e controle das causas que os originam?
- ... no Japão, a terminologia zero não tem um significado de nulidade, ao contrário do** ocidente, mas sim o da busca da perfeição? No Controle de Qualidade Zero Defeitos (CQZD), uma das ferramentas do Sistema Toyota de Produção, o conceito significa **realmente atingir a meta de zero defeitos.
- ... no Sistema Toyota de Produção a total ausência de defeitos é assegurada com a** utilização de dispositivos de detecção automática acoplado a uma operação, a prova de erros, denominados de poka-yoke, em substituição à inspeção humana?
- ... para realizar um processo de mudanças em uma organização, com a agregação de conhecimento, você deve transformá-la em uma organização de aprendizagem **(learning organization)?
- ... em uma organização de aprendizagem (learning organization) a criatividade e as** habilidades do ser humano passam a ser consideradas como fundamentais para o **sucesso da organização?
- ... em uma organização de aprendizagem (learning organization) quatro são os** subsistemas a considerar: 1) resolução de problemas atuais; 2) integração do conhecimento interno; 3) inovação contínua e experimentação e 4) integração do conhecimento externo?
Exemplos:
Significado de Kanban Kanban é uma palavra japonesa que significa "etiqueta" ou "cartão". Assim o Kanban é um cartão rectangular de dimensões reduzidas e normalmente plastificado, que é colocado num contentor. Num Kanban encontra-se inscrito um certo número de informações que variam conforme as empresas, existindo, contudo, informações minimamente indispensáveis que se encontram em todos os kanbans , tais como:
- (^) a referência da peça fabricada e da operação,
- a capacidade do contentor,
- a indicação do posto de trabalho a montante,
- a indicação do posto de trabalho a jusante, número de cartões Kanban em circulação da respectiva referência.
Observando o que ocorre entre dois postos de trabalho podemos notar que:
- o posto de trabalho 2 consome as peças fabricadas pelo posto de trabalho 1. Cada vez que o posto de trabalho 2 utiliza um contentor (C) de peças, retira-lhe o cartão, designado Kanban
(K), que reenvia para o posto de trabalho 1. Desta forma, o cartão constitui, para o posto de trabalho 1, uma ordem de fabrico de um contentor de peças,
- quando o posto de trabalho 1 termina o fabrico do contentor, coloca-lhe um cartão Kanban. O contentor é, então, encaminhado para o posto de trabalho 2,
- entre dois postos de trabalho circulam um número definido de Kanban’s (portanto de contentores),
- um cartão Kanban só deixa um contentor para ser devolvido ao posto de trabalho 1, quando o contentor se encontra completamente vazio,
- este sistema reflecte-se entre todos os postos de trabalho do mesmo sector de produção. Um Kanban específico apenas circula entre dois postos de trabalho específicos,
- os Kanban’s estão, portanto, ou fixados nos contentores que aguardam no posto de trabalho 2 ou no planeamento de Kanban’s no posto de trabalho 1 à espera de transformação de peças.
Aprimorar
Eliminar
Minimizar
Agrega valor
Não Agrega valor (essencial)
Não Agrega valor (supérfluo)
Acusa anormalidade ou desvios na peça ou processo
Pára a linha
Soa um alarme ou acende uma lâmpada para chamar a atenção do operador
As funções do Sistema POKA YOKE
1 – Dispositivo de:
DETECÇÃO
(controle)
2 – Dispositivo de:
RESTRIÇÃO
(interrompe)
3 – Dispositivo de: