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INTRODUÇÃO
Atualmente, as empresas se encontram em um cenário altamente competitivo, onde se exige cada vez mais planejamentos estratégicos eficientes, que não permite desperdícios de recursos capitais e também de tempo, fazendo com que a economia e a agilidade nos processos se tornem prioridade. Para esses planejamentos, criou-se o setor de Logística nas organizações. Esta se relaciona praticamente com todos os setores, obtendo uma visão holística dos pontos críticos que a empresa está enfrentando, podendo assim criar soluções para reverter a situação, fazendo com que o desperdício se transforme em lucro. Um dos principais setores supervisionados pela Logística é o estoque. Esta área, apesar de ser parte apenas dos bastidores da empresa, acaba ficando exposta, quando o assunto é economia e desperdício. Isto ocorre porque quando não há um controle espícifico, não se pode mensurar a quantidade de mercadorias que será utilizada para vendas, correndo o risco de faltar ou sobrar, trazendo prejuízos para a organização. Para um eficiente controle de estoque, surge no Japão, na década de 70, o Just In Time, que possui como objetivo produzir apenas quando se tem a demanda, trabalhando com o estoque mínimo. Dentro do JIT, desenvolve-se o sistema KANBAN, que é o nome dado aos cartões utilizados para autorizar a produção e a movimentação de itens, ao longo do processo produtivo.
1. O QUE É LOGÍSTICA?
Pouco se é notado que a Logística vem desde a antiguidade. Para ser mais exato, na época das guerras. Era preciso toda uma coordenação para se organizar os soldados, o caminho que iriam percorrer os mantimentos que levariam, as aramas necessárias. Após a Segunda Guerra Mundial, a logística foi usada nos ramos da administração militar, e por fim, utilizados nas indústrias.
Pode-se dizer que logística trata-se de armazenagem, transporte, organização, controle entre outras. A redução de custos é um ponto importante na logística. A ordenação no momento em que se esta, por exemplo, transportando é de muita importância. Pois evita-se gastos desnecessários e assim, economiza-se capital, que poderá ser usado para outra área, como marketing entre outros.
Existem três tipos de logísticas atualmente: Logística Intermediária, Logística como negócios e o Processo de Logística.
A Logística Intermediária são atividades que estão relacionadas antes mesmo da execução que ocorre na própria empresa, como por exemplo, uma empresa de armazenamento que presta serviço a outra, depositando seus produtos.
O serviço de Logística como conceito de negócios se preocupa com comprometimento para a entrega do produto correto, no tempo certo, pelo melhor preço e agilidade, chegando ao destinatário.
O propósito da produção de logística é certificar que em cada estação de trabalho e máquina está sendo alimentada com o produto correto e de boa qualidade.
2. O SISTEMA KANBAN
Kanban significa cartão visual e isso explica todo o seu processo. O sistema é originado no Japão, onde o executivo Taiichi Ohno observou nos supermercados americanos a reposição de produtos nas prateleiras dos mercados, onde os próprios clientes eram quem alertam a reposição da mercadoria.
O sistema está relacionado ao sistema de “puxar” a produção. Onde se pode controlar o fluxo da geração a fim de se obter a mercadoria. Com isso o executivo resolveu implantar esse sistema em sua empresa, que era a Toyota, adaptando-a para a
- Cartões de Movimentação;
- Cartões de produção;
- Containers padronizados;
- Centros de trabalho ou células;
- Painéis “portakanbans” de produção;
- Áreas de entrada;
- Áreas de saída.
Os cartões de movimentação servem para autorizar a transferência de material de uma estação a outra que solicitou o pedido, e assim circulam dois cartões nesta movimentação.
O cartão de produção ou kanban de ordem de produção autoriza a seção precedente a fabricar a quantidade de produtos que foi retirado do estoque, evitando assim, o desperdício ou futuramente a falta deles.
2.4 Objetivos do sistema Kanban
Como objetivo básico do sistema kanban pode-se salientar os seguintes itens:
- Minimizar o inventário em processo e os estoques de produtos acabados;
- Minimizar a flutuação dos materiais em processo, visando simplificar o seu controle;
- Reduzir o “lead time” de produção;
- Evitar a transmissão de flutuações ampliadas de demanda ou do volume de produção entre processo;
- Descentralizar o controle da fábrica, fornecendo aos operadores e supervisores de área, tarefas no controle de produção e de estoque;
- Permitir uma maior capacidade reativa do setor produtivo à mudança da demanda;
- Reduzir os defeitos através da diminuição dos lotes de fabricação;
- Permitir o controle visual ao longo das etapas de fabricação;
- Fornecer os materiais sincronicamente, em tempo e quantidade, conforme sua necessidade, no local certo.
Assim tem o objetivo de controlar e balancear a produção, eliminar perdas, permitir a reposição de estoques baseado na demanda e constituir-se num método simples de controlar visualmente os processos.
2.5 Papel do Kanban no Just In Time
O Sistema Kanban tem o papel de organizador do sistema de produção Just in Time, direcionando os materiais no tempo certo para as estações de trabalho no processo de fabricação e passando informações sobre o que e quando produzir.
O Just in Time tem como meta aumentar a competitividade entre as empresas, criando ou modificando processos a ponto de serem capazes de entregar o que o cliente necessita, na quantidade, onde e como ele necessita. E fazer tudo isso com menos estoques, e consequentemente menos custos.
Não há uma forma pré-definida de como deve ser feito, e nem ferramentas padrão a serem aplicadas. No entanto, o conceito é claro: aumentar a satisfação do cliente através de um desempenho de entrega muito superior e com menores custos. Realizar entregas “Just in Time” é um propósito, um padrão a ser atingido.
Assim o sistema Kanban é uma das ferramentas que ajudam no sucesso do Just In Time, pois é baseado em cartões de sinalização que controla os fluxos de produção ou transporte em um ambiente de trabalho. Além de que o cartão pode ser substituído por algum outro sistema de sinalização, como luzes, caixas vazias e até locais vazios demarcados.
O processo pode ser descrito da seguinte forma: o sinalizador ou cartão é colocado em peças ou partes específicas de uma linha de produção, para indicar a entrega de uma determinada quantidade.
Quando se esgotarem as peças, o mesmo aviso é levado ao seu ponto de partida e o processo recomeça. Quando for recebido o cartão ou quando não há nenhuma peça na caixa ou no local definido, então deve-se movimentar produzir ou solicitar a produção da peça.
Portanto, o Kanban permite agilizar a entrega e a produção no estabelecimento para assim o cliente está no final sempre satisfeito.
- Os kanbans de produção coletados no posto de recebimento são retirados em horários determinados e colocados no painel de kanbans de produção na mesma sequencia em que foram requisitados os materiais pela estação subseqüente. Este fato é importante, já que com uma análise dos kanbans que não estão sendo movimentados pode-se identificar oportunidades para sua eliminação e conseqüente redução de estoques em processo.
- A estação de trabalho no posto precedente continua a produção de peças de acordo com a seqüência no painel de kanbans e segundo a quantidade ou número de kanbans de uma mesma peça, o que indica ao operador a prioridade de produção.
- Já no processo de produção, cada cartão de produção deve acompanhar suas peças correspondentes. Pode-se notar que existe um consumo de peças ou matérias-primas do estoque de entrada, o que no momento necessário produzirá uma requisição para o processo anterior, com a mesma seqüência de operações que as indicadas de 1 a 4.
- Uma vez que as peças sejam processadas, elas são colocadas junto ao kanban de produção correspondente no estoque de saída, permitindo ao abastecedor do posto subseqüente retirá-las no tempo que seja necessário.
Como resultado de todas estas atividades, cada estação de trabalho receberá as peças e materiais necessários no momento e no tempo que sejam realmente necessários, ajudando o kanban no balanceamento das linhas de produção de acordo com as necessidades de cada processo.
2.7 Pré-requisitos para o Kanban
Antes de descrever os conceitos relativos ao funcionamento do sistema kanban é conveniente listar alguns dos pré-requisitos básicos para um correto desempenho do sistema.
- Repetitividade da produção;
- Lotes de tamanhos reduzidos, de fato, os menores possíveis;
- Pequenos tempos de preparação de máquinas e troca de ferramentas;
- Fluxos bem definidos de materiais, com disposição funcional das máquinas;
- Contenedores padronizados para cada tipo de peça;
- Produtos com índices de qualidade o mais próximo a cem por cento;
- Mão de obra treinada e motivada para trabalhar em equipe para atingir objetivos e metas do sistema;
- Estabilidade do projeto de produtos, isto é, são toleradas poucas mudanças;
- Manutenção preventiva para evitar paradas não programadas de máquinas.
- Regras do Sistema Kanban
O funcionamento adequado do sistema de controle kanban requer a satisfação de algumas condições básicas simples, as quais devem ser respeitadas e seguidas, constituindo-se regras fundamentais para o sucesso do sistema. A seguir far-se-á uma descrição sucinta de cada uma, dada sua simplicidade e fácil compreensão, baseado no exposto em Monden (l984):
Regra 1: O processo subsequente deve retirar no processo precedente os produtos necessários nas quantidades necessárias e no tempo necessário. Isto implica que:
- qualquer retirada sem um kanban será proibida;
- qualquer retirada que for maior que o número de kanbans é proibida; e.
- o kanban deve sempre ser fixado ao produto físico.
O objetivo desta regra é refletir a filosofia geral de produção num sistema JIT de manufatura, já que requer uma alteração completa na conceituação do funcionamento das atividades produtivas junto com o desenvolvimento de atividades simultâneas das técnicas que constituem pré-requisitos para o kanban.
Regra 2: O processo precedente deve produzir seus produtos somente nas quantidades
Entre os múltiplos benefícios do kanban, podem-se destacar os seguintes:
- No sistema kanban, tanto a requisição como a expedição de materiais, peças e produtos são delegadas à fabricação. Isto é extremamente vantajoso na medida em que substitui o controle imposto pelo escritório central de planejamento, melhora o nível de controle e permite maior flexibilidade na tomada de decisões, de acordo com as circunstâncias específicas das linhas de produção.
- Diminuição do volume de documentos e burocracia interna. A operação simplificada do kanban elimina papéis e mão de obra desnecessária, facilitando a programação da produção.
- O nível de inventário do material em processo é controlado pelo número de cartões emitidos para cada peça. Reduzindo-se este número, o inventário do material em processo para a peça também fica reduzido, diminuem os estoques finais dos produtos e, em geral, os estoques ajustam-se melhor às Autuações regulares da demanda.
- O sistema assegura que a linha de produção fabrique apenas as peças ou componentes que devem ser usados pela próxima etapa da produção. Isto reflete- se na redução dos lead-times, na diminuição dos tamanhos dos lotes e eliminação de estoques intermediários. Com a diminuição dos lotes e estoques têm-se um aumento sensível no capital de giro disponível na empresa.
- Controla visualmente tudo o que está acontecendo na produção, agilizando a tomada de decisões e a correção quase que imediata dos problemas.
- Fomenta a mão de obra polivalente, diminuindo a necessidade de mão de obra especializada em determinadas operações, que exige maiores investimentos.
- O ambiente criado pela aplicação do kanban estimula o aperfeiçoamento continuo na manufatura e a redução dos desperdícios de todo tipo, ajudando na melhoria de qualidade de produtos e processos, além de elevar o nível de participação e engajamento das pessoas através da descentralização das decisões e definição de novas responsabilidades.
- Aumenta a capacidade de resposta da empresa face aos pedidos dos clientes.
- Uma importante vantagem que o kanban fornece ao operário é a simplicidade, já que não precisa conhecer o programa de produção. Basta seguir os pontos de início e a sequencia dos cartões.
- O controle através do kanban, em conjunto com os esforços da fábrica para o controle de custos e o compromisso da gerência para efetuar as modificações que sejam necessárias, resulta no melhoramento do desempenho do processo produtivo como um todo. Deve-se lembrar que o kanban não substitui uma boa administração e sua utilização isolada não garante redução dos custos.
Logicamente, a aplicação eficaz do sistema kanban deve ter como pré-requisito a adequação da empresa à filosofia JIT, conforme apresentada no capítulo 2. Porém, para aquelas empresas que ainda não se adaptaram ao JIT como filosofia de trabalho, pode-se encontrar, durante a implantação do kanban, algumas limitações, como:
- Requer uma disciplina simples, embora rigorosa, ao nível de chão-de-fábrica. Devem ser respeitadas as regras de funcionamento do sistema, procurando soluções aos problemas que se apresentam e não simples paliativos para sair momentaneamente dos problemas.
- Não pode responder rapidamente a mudanças irregulares no projeto do produto. O kanban não funciona bem quando é preciso fazer modificações rápidas nos modelos e replanejamentos nos desenhos.
- Requer mudança no layout da fábrica para propiciar um fluxo de produção em pequenos lotes e uniforme. Dependendo do tipo de produção, bem como, das características de produtos e processos, isto pode ser difícil de conseguir.
- Requer mudanças de equipamento para diminuir os tempos de preparação de ferramentas. Em alguns casos, dependendo dos recursos de que dispõe a empresa, pode-se precisar de uma tecnologia que não seja fácil de adquirir. Em qualquer caso, sempre será melhor iniciar com alternativas de automação de baixo custo, que devem ser avaliadas para reduzir os tempos o máximo possível.
- Precisa de condições de demanda relativamente estáveis, bem como, de uma produção nivelada e bem próxima do programado, sendo que o kanban tolera até dez ou quinze por cento de variação por dia. Deve-se tentar estabelecer condições que permitam associar o tipo de produção da fábrica ao modelo de produção repetitiva.
- O sistema kanban requer que a qualidade dos produtos seja próxima a cem por cento, pois um contenedor com peças defeituosas paralisa toda a linha à frente.
- Requer mudanças dos procedimentos de trabalho para uniformizar o fluxo de
externos, esta condição de distanciamento entre os lugares de produção e consumo pode tomar-se um obstáculo para um melhor desempenho do sistema de cartões.
O Kanban funciona como um instrumento de processamento de informações, fluindo fisicamente em direção oposta à do fluxo de material. Portanto, nestas condições, o tempo total de processamento de informações (lead-time informacional é contado a partir do momento em que um kanban é retirado de um recipiente de peças até a hora em que ele é apresentado a um estágio anterior para a ação correspondente, seja retirada ou produção).
No caso de um kanban de retirada, o tempo de processamento de informações depende da frequência e do método da retirada do kanban, bem como, da distância entre as duas estações. Conforme aponta Kim (l985), quanto maior o tempo de processamento de informações, pior o desempenho do fluxo de material. Em outras palavras, quanto maior o lead-time do kanban, o que também representa um maior número de kanbans, maior será a quantidade de material em processo e mais lenta a resposta dinâmica do fluxo de material. No caso do kanban de produção, quando uma estação de trabalho faz muitos componentes diferentes para um número igualmente diverso de linhas de montagem, pode ocorrer o caso de kanbans de duas ou mais estações chegarem a estar presentes ao mesmo tempo, com a igual prioridade, o que significa que as estações subsequentes vão sofrer o efeito do tempo de processamento da informação apresentando-se como uma barreira de espera no fluxo de material (Kim, 1985).
Estes aspectos citados foram utilizados por Kim (l985), para apresentar uma proposta alternativa ao método kanban manual: o sistema periódico de puxar ou PPS (Periodic Pull System), visando desenvolver uma política operacional para praticar o sistema de puxar. Assim, em um PPS, o tempo de processamento de informação manual é substituído com um processamento computadorizado on-line. Como resultado obtêm-se uma melhor performance do sistema, reflexo de um menor lead-time do inventário e de uma resposta mais rápida do sistema. Para chegar a estas conclusões, o autor desenvolveu um modelo matemático e uma proposta de solução para níveis de estoques alvos, assim como um análise das flutuações do fluxo de material em processo.
Considerando que o sistema de puxar, em seu conceito mais geral, utiliza qualquer tipo de sinal, pode-se pensar em sinais de reposição de peças enviadas eletronicamente às operações de suprimento, que praticamente eliminariam o tempo necessário para devolver os cartões. Ainda, os cartões e os recipientes com as peças podem estar equipados com etiquetas com códigos de barras para um rápido acesso ao sistema de informação. Sem esquecer as características de visibilidade do processo produtivo obtido
através do kanban, pode-se atingir esta visibilidade com um quadro ou painel eletrônico, que mostre o programa de montagem do dia e as condições de atendimento do mesmo, alimentado por sinais kanban eletrônicos.
Hail (l988) salienta que poder-se-ia instalar nos contenedores chips inteligentes, eletronicamente codificados com o número de peças, origem, destino e outras informações adicionais. De fato já existe este tipo de aplicação há alguns anos (vide Gienney & Ryiander, 1982), mas este tipo de aplicação pode afastar-se dos objetivos de simplificação no sistema de produção objetivado pelo JIT, considerando que a complexidade desnecessária também é um desperdício.
Já no contexto do kanban interno, mensagens de kanbans eletrônicos podem ser empregadas para reposição dos estoques, na medida em que os contenedores de peças vão esvaziando. Dependendo da distância entre os centros de trabalho, pode o kanban eletrônico ser empregado para diminuir o tempo de resposta no reabastecimento de peças. Com respeito ao kanban do fornecedor, o conceito da transferência eletrônica de dados agiliza os pedidos de peças e materiais, além de simplificar procedimentos e processamentos de pedidos dos clientes. A implementação prática depende da distância física que separa cliente e fornecedor, podendo ser através de linha privada, linha telefônica ou enlace de rádio dependendo de cada caso particular.
O kanban informatizado pode ser incorporado em uma etapa posterior à gestão financeira da empresa, pois kanbans com códigos de barras no ponto de recebimento de materiais provenientes de fornecedores externos simplificariam o processo de faturamento, alimentando o sistema de contabilidade da empresa e agilizando a emissão oportuna de faturas.
O processo de incorporação do kanban a outros sistemas toma especial importância quando a maioria dos sistemas de informação gerencial nas empresas, tais como, contabilidade financeira, contabilidade de custos, planejamento de materiais e produção e gerenciamento de operações, dentre outros, são mantidos na atualidade, em sistemas informatizados. A este respeito, Kim (l 985) aponta que o sistema kanban de cartões, sendo um sistema manual de informações do chão-de-fábrica, fica em desvantagem quanto à integração com os outros sistemas de apoio à decisão gerencial da empresa.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
- Kanban. ALIADA CONSULTORIA, 2008. Disponível em:
www.aliadaconsultoria.com.br/trabalho_kanban.html (Acessado em: 01/02/13.)
- SILVEIRA, Cristiano Bertulucci. Sistema Kanban, conceito e softwares, 06/08/12.
Disponível em: pt.scribd.com/doc/96449462/08-Compreendendo-o-Kanban-Um- Ensino-Interativo-Ilustrado (Acessado em: 01/02/13.)
Disponível em: www.coladaweb.com/administracao/kanban (Acessado em 01/02/13.)
- Logística Descomplicada. Administrando a Produção II – Just in Time e Kanban.
Disponível em: www.logisticadescomplicada.com/serie-administrando-a- producao-2-%E2%80%93-just-in-time-e-kanban/ (Acessado em 01/02/13.)
